Je travaille sur un projet de vélo cargo, vous pourrez trouver pas mal de détails dans une question précédente que la communauté m'a bien aidé à résoudre ici: https://www.lynkoa.com/forum/g%C3%A9n%C3%A9ralit%C3%A9s/d%C3%A9placement-impos%C3%A9-de-type-pivot-glissant
Ma structure tubulaire implique des concentrations de contraintes et j'aimerais pouvoir repérer facilement la valeur de la contrainte à chaque endroit où des concentrations de contraintes se produisent.
Actuellement, je peux facilement afficher et trouver où est la contrainte maximale. Par contre pour les autres endroits où il y a des contraintes importantes, j'y vais à tâtons, en regardant avec les couleurs où il y a d'autres endroits avec une forte contrainte puis en utilisant l'outil sonde pour relever la valeur de celle-ci.
Est-ce qu'il y aurait un outil ou une méthode qui permette de relever plusieurs maximum locaux et non pas un seul maximum global ?
Regarder les couleurs n'est pas la meilleur façon de procéder pour plusieurs raisons.
1°) cela revient à ce focaliser la plupart du temps sur des concentrations de contraintes de surface : mais qui ne vous disent rien sur les contraintes internes de la pièce puisque vous ne voyez que l'extérieur de la pièce. Ces concentration de contraintes un peu artificielles peuvent très bien être supprimées en affinant optimisant le maillage locale ou en mettant un rayon dans les angles du modèle. (cf aussi le maillage adaptatif H ou P ou pour commencer choisir transition automatique pour le premier maillage)
2°)votre modèle n'est pas optimisé car lorsque l'on soude des tubes le cordon de soudure à pour effet de diminuer les contraintes dans les angles.
3°) il vaut mieux utiliser dans les résultats "dissection de conception" qui vous fait voir ce qui se passe au coeur de la pièce (et non pas en surface) Dans résultats cliquer droit droit sur résultat : apparaîssent alors d'autre choix de résultats comme "Coefficient de Sécurité" et aussi "dissection de conception" (jouer avec le curseur pour voir les zones internes plus ou moins chargées)
4°) dans les résultats vous pouvez aussi avoir toutes les valeurs min et max de chaque noeud du maillage avec leur position selon XYZ. Toujours dans ""Résultats "" sélectionner ==> listes des contraintes, déplacement, déformations (A noter que vous pouvez enregistrer le résultats dans un fichier Excel. csv)
Ainsi pas besoin de mettre une sonde sur chaque noeud à la main.
Je note que votre projet avance... Pour identifier les zones fortement sollicitées, je ne vois pas d'autre solution que d'utiliser l'option "Modifier iso..." accessible avec le bouton droit sur "Contraintes (von Mises)", qui permet d'afficher sur le modèle les zones où la contrainte est supérieure (ou inférieure) à un seuil fixé par curseur. En faisant décroître progressivement ce seuil, on visualise successivement les endroits les plus sollicités. A ma connaissance, il n'y a pas de solution numérique pour identifier des maxi locaux.
Il existe également dans les résultats une fonction "Diagnostic des points sensibles de contrainte" qui permet de savoir si la forte contrainte dans une zone localisée de la structure est une simple concentration de contrainte, ou une singularité numérique.
Merci à tout les deux pour vos réponses, les deux options "modifier iso..." et "dissection de conception" fonctionnent bien et correspondent à ce que je cherchais !
1) Effectivement je suis bien conscient des limites des couleurs en surfaces. Cependant dans mon cas, les épaisseurs sont très faible et j'ai la plupart du temps qu'une seule maille dans l'épaisseur donc la couleur donne une idée assez réelle des contraintes.
2) Il y a t'il une solution sur SW pour pallier à cet effet ? Ou seulement lors de l'analyse des résultats d'ignorer les concentrations de contraintes dans les angles ?
4) Merci pour cette astuce, je vais également essayer de cette manière.
Pour dimensionner la section de tes tubes, les maillages "poutre" ou "coque" sont parfaitement adaptés.
Cependant à la liaison entre tube, cela implique des angles vifs, et donc des singularités mathématiques qui se traduisent par des contraintes infinies (faits le test, plus tu vas réduire la taille de ton maillage, plus les contraintes vont augmenter!)
il faut donc faire une sous modélisation des jonctions là où tu as des doutes. Comme le dit Zozo_mp la modélisation des cordons de soudure est importante car elles font disparaitre ces angles vifs. cependant cela implique que tu passes sur un maillage volumique et donc que les temps de calcul s'allongent! d'où l'idée des "sous modélisations" qui ne s'attardent uniquement que sur une zone particulière.
J'ai déjà passé mon étude en volumique pour être plus précis sur les fonction entre tube ainsi que pour pouvoir mêler des pièces volumiques avec mes tubes. Mis à part le fait de passer en volumique est-ce qu'il y a possibilité de simuler les cordons de soudure ?
La simulation des cordons de soudure n'a pas d'intérêt en général et encore moins dans votre cas avec des tubes de petites sections.
Si vous mettez des rayons (cela remplace très bien les cordons de soudures) car cela permet de supprimer les concentration de contraintes (les fausses contraintes) et ceci de façon très simple. La pose de cordon de soudure est un vrai m...... dans solidworks et en plus il y a beaucoup de cas ou cela ne fonctionne pas avec la simulation car ce sont des représentations graphiques virtuelles (sans matière). Le seul truc de soudure qui fonctionne correctement dans SW c'est la soudure par point. Il y a d'autres raisons qui militent pour ne pas mettre de cordon de soudure qui mériterait un long développement théorico-technique ou un tuto explicatif avec modèle comparatif
