Witam wszystkich! Z pomysłem na spełnienie starego marzenia, musiałbym wykonać model w skali poniżej 1/1 do symulatora lotu. Myślałem o wycięciu drewnianego szkieletu na CN (jak rama łodzi), a następnie obrobieniu go giętkim CP (souplex) ep. 8mm Moja trudność polega na podziale paneli opatrunkowych. Rzeczywiście, zginalny cp odkształca się bardzo dobrze w jednym kierunku, ale pozostaje stosunkowo sztywny na swojej prostopadłości. Czy ktoś ma doświadczenie przy podobnym projekcie? Czy masz jakieś pomysły na rozmieszczenie wycięć w panelu wykończeniowym? Czy w solidworks (lub innym programie) istnieje funkcja pozwalająca podzielić powierzchnię zgodnie z dopuszczalnym modułem zginania? Mam nadzieję, że wyraziłem się wystarczająco jasno, nie wahaj się, jeśli potrzebujesz więcej szczegółów
Aby odpowiedzieć na to pytanie [ Czy w solidworks (lub innym programie) istnieje funkcja pozwalająca podzielić powierzchnię zgodnie z dopuszczalnym modułem zginania?], odpowiedź brzmi: nie. Nawet gdybyśmy użyli modułu symulacji, to by nie zadziałało, zwłaszcza z CP.
Być może możesz spojrzeć na problem inaczej, patrząc na to, co piloci modelują dla małych, grubych łodzi. Rzeczywiście, jak to bywa w przypadku projektu jednorazowego, nie próbuje robić czegoś skomplikowanego, zwłaszcza, że jeśli materiał nie chce się zginać, nie wygina się, nawet przy ładnym obliczeniu. Rzeczywiście, materia musi być w stanie wydłużyć się w trzech wymiarach, co nie ma miejsca w przypadku CP
Gdybym miał rozwiązać ten problem, wykonałbym kształt z polistyrenu i pokrył go kompozytem epoksydowym w kilku warstwach (jak kiedyś kadłuby samolotów, katamaranów czy łodzi czy windsurferów), co pozwoliłoby mi prawie obejść się bez konstrukcji jak na zdjęciu. Musiałbyś tylko umieścić punkty mocowania wewnątrz lub na zewnątrz obudowy, zgodnie z własnymi potrzebami.
Nie mając zainstalowanego SW 2021, z grubsza przebudowałem model kokpitu z wersją 2020, prawdopodobnie mniejszą niż ten w Twoim projekcie ("średnica" 400 mm, długość 1000 mm).
Oczywiście powierzchnie modelu nie są wywoływane. Dlatego nie da się ich uzyskać poprzez odkształcenie płaskiej płyty, nawet jeśli można ją wygiąć... Jest jednak jedna droga, inspirowana modelarstwem (drewniane kadłuby łodzi),produkcją beczek czy kartografią (Mercator): podzielić powierzchnię na wąskie ostrza, które łatwiej "wypaczyć", a następnie złożyć je na szkielecie.
SolidWorks umożliwia przybliżenie kształtów łopatek poprzez podzielenie kadłuba na sektory za pomocą promieniowych linii separacji, a następnie spłaszczenie każdego sektora osobno. Możliwe jest nawet nadanie grubości poprzez obróbkę wewnętrznej powierzchni w ten sam sposób. Preferowanym kierunkiem odchylenia CP jest kierunek wzdłużny ostrzy. Pozostaje problem ilości desek, ich obróbki, gięcia w kierunku poprzecznym (lub szlifowania), możliwego kąta krawędzi, wypaczenia desek, jakości połączeń...
Jaka jest zasadność tego wniosku w zakresie, w jakim same sektory nie mogą się rozwijać? Odpowiedź pozostawiam Tobie...
Rozwiązanie polegające na formowaniu żywicy na formie polistyrenowej zaoszczędziłoby mi godzin skomplikowanych obliczeń, ale biorąc pod uwagę wymiary projektu (Ø2500, lg 5000). Nie jestem pewien, czy jestem przygotowany do stworzenia kształtu.
Niemniej jednak ważne jest, aby polegać na sprawdzonych metodach (modelarstwo, sporty wodne itp.), Zagłębiłbym się w tę stronę!
Jeśli chodzi o podział na powierzchnię zabudowywaną, to rzeczywiście jest to rozwiązanie, które miałem na myśli na początku. Nie miałem jednak metody, aby zastosować go na solidworks, dziękuję za twoją pracę.
Nie sądzę, aby konieczne było przygotowywanie kąta widzenia, biorąc pod uwagę grubość płyt (8 mm).
Jeśli chodzi o gięcie, souplex ma sztywność kartki papieru na swojej osi gięcia, zamocowanie jej na szkielecie powinno wystarczyć, aby utrzymać ją na miejscu.
Postaram się sprawdzić, czy uda mi się znaleźć kompromis między możliwą do zagospodarowania powierzchnią, a mniej lub bardziej realistycznym kształtem kokpitu.
Jeszcze raz dziękuję za wskazówki, będę na bieżąco informował o rozwoju projektu.
