Ik heb wat onderzoek gedaan naar Lynkoa met betrekking tot 3D-printers, maar ik kon geen antwoord op mijn probleem vinden.
Ik zou aan mijn management de aanschaf van een 3D-printer willen voorstellen, zodat we controle hebben over de productie van besturingssjablonen (die momenteel van aluminium zijn gemaakt) of andere onderdelen zoals modellen van onze producten. (Ik werk in een bedrijf dat gespecialiseerd is in houten en metalen trappen).
De investering in zo'n machine zal gekoppeld zijn aan de winst die we ermee kunnen behalen. Dus hoe meer verschillende stukken ik kan maken, hoe voordeliger het zal zijn.
Naast de controlesjablonen die ik graag zou willen maken, waarvan hier een voorbeeld is,
Ik wil graag zuignappen maken om onderdelen vast te houden. De zuignappen hebben een diameter van ongeveer 160 mm voor een dikte van 30 en om een stuk vast te houden, kunnen ze 6 of 8 zijn, afhankelijk van de lengte (momenteel ook gemaakt van in massa gesneden aluminium). waarvan hier een uitzicht is.
Mijn vraag is dan ook of dit soort onderdelen gemaakt met een 3D-printer sterk genoeg zal zijn om op een machine te worden bevestigd, de schokken op te vangen die gepaard gaan met de installatie van zware houten onderdelen en de klap van de hamer die een operator zou kunnen geven.
Een paar aanvullende vragen om de antwoorden te begeleiden:
Hoe vaak ben je van plan om onderdelen te maken? Eén per maand, 4 per dag,... ?
Welke precisie verwacht u van uw sjablonen (dimensionaal en geometrisch)?
Als ik je eerste stuk zie, zou ik, afhankelijk van de grootte, vrezen dat de 2 vleugels (rechtsonder), aan hun uiteinden, uit elkaar of dichter bij elkaar zullen komen.
En voor het tweede deel, de zuignap, is het risico vlakheid om een goede zuigkracht te garanderen, en... de algemene dichtheid van het onderdeel (porositeit), hoewel uw zuigsysteem op hout met het debiet moet werken en niet waterdicht (vacuümpomp en niet venturi).
Ik schat dat we op dit moment zo'n twintig verschillende ganarits hebben op 7 à 8 werkstations, d.w.z. 160 sjablonen verspreid over de fabriek.
Dit sjabloon wordt gereviseerd met een frequentie die ik op dit moment niet ken, hetzij vanwege verlies, hetzij omdat het is gevallen en plotseling niet meer functioneert.
Onze tolerantiegraden schommelen tussen +- 0,3 mm, dus een nauwkeurigheid van een tiende voor de sjabloon is voldoende.
Wat betreft de zuignappen, deze werken onder een vacuümpomp. In de tekening van de zuignap heb ik de afdichting aan de periferie niet weergegeven.
Ik gebruik regelmatig 3D-printen om prototypes te maken. Ik zal je vertellen hoe ik me voel. De printer die we gebruiken is gemaakt van plastic draad. Met andere woorden, de printer legt een doorlopende draad totdat het onderdeel is gemaakt. Voor jou raad ik poederdruk aan. Het verschil is dat het onderdeel niet poreus is. Draadprints laten water en lucht door (de draden zijn niet 100% aan elkaar gesoldeerd. Ik betaalde de prijs toen ik IP-tests wilde doen). In uw geval kunt u geen zuignap gebruiken.
Ga voor het te gebruiken materiaal naar een verkoper van 3D-printers, hij zal je antwoorden. (Ik heb gehoord dat printerfabrikanten ook metaal begonnen te printen. Maar ik heb er niet naar gevraagd.)
Ik weet niet wat de kosten van een printer zijn. Daar kon ik je niet mee helpen.
Qua nauwkeurigheid is hij zeer betrouwbaar met + of - 0,2 mm
Wat betreft uw sjabloononderdelen, zal ik een advies hebben, als u geleidepennen moet plaatsen zoals op uw eerste tekening, vervang deze dan door een gat. Nadat het geprinte onderdeel is geprint, moet er een as op worden geplaatst. Bij draaddruk snijdt de as aan de basis als er kracht op komt te staan.
Ik zat te denken aan een machine zoals degene die u gebruikt (door ABS type gesmolten draad).
Wat de stijl betreft, momenteel gebruiken we zelfs op onze aluminium sjablonen al geschroefde tapeinden, waardoor we ze kunnen veranderen als we de toleranties willen wijzigen (door met de diameter te spelen).
Wat betreft poreusheid, het stoort me niet....... Want het is de post die ons het meest kost.
Blijkbaar hebben we vorig jaar bijna 20.000 euro uitgegeven aan zuignappen.
Ik ga met leveranciers kijken of er andere materialen zijn dan ABS die bijvoorbeeld minder poreus zouden zijn.
Nogmaals bedankt voor deze informatie, die voor mij nuttig zal zijn.
Ah! Ik had gedacht dat het smeltproces van het materiaal deze poreusheid zou vermijden. Van mijn kant heb ik 3/4 jaar geleden stukken laten maken in poederfrituren (PA6.6 als ik het me goed herinner). Ik denk dat ze poreus waren, omdat we ze moesten schilderen (zodat het minder rommelig was), en we moesten door verschillende lagen gaan om het te laten kloppen: het materiaal dronk de verf op!
Om verder te gaan met zuignappen, wat voor soort pakking gebruik je? In het verleden gebruikte ik Schmalz SPU-zuignappen (http://fr.schmalz.com/np/pg/produkte/ansicht?hier=155-171-191-82&art=2689&meta_tag_robots=true) en nadat ik de afdichtingen een paar keer heb vervangen, kan ik zeggen dat het geen wandeling in het park is en dat je schroevendraaiers of ander gereedschap moet gebruiken om ze te verwijderen en weer aan te brengen. Ik ben er niet van overtuigd dat een poederfriteuse of FDM-onderdeel deze behandeling vaak doorstaat.
Er is ook een parameter die niet mag worden verwaarloosd: een 3D-geprint onderdeel kan heel ander gedrag vertonen, afhankelijk van hoe het interieur wordt geproduceerd (experiment met poedersinteren): ik heb al vaste onderdelen gehad en andere hol en de weerstand is totaal anders!
Kortom, dit alles om te zeggen dat ik om te beginnen een paar representatieve onderdelen in productie zou nemen, alleen al om de stijfheid van de onderdelen en het behoud van de gewenste toleranties te zien. En dit in verschillende processen.
Wat betreft metaalprinten, ik denk dat het ideaal moet zijn, maar de investeringskosten zullen zeker te hoog zijn in vergelijking met de winst, en bovendien moet het materiaal vrij zwaar zijn (geen mogelijkheid, zeker niet voor een desktopmachine).
Dan ligt het voor de hand dat ik prototypes zou laten maken door de fabrikant van de machine in het geval dat ik zelf deze studie heb.
Nogmaals bedankt en voel je vrij om me te blijven helpen bij dit project.
Voor precisie is het niet zozeer dat de machine niet nauwkeurig is, het is meer dat we, afhankelijk van de vorm van het onderdeel, krimpverschijnselen kunnen zien (zoals bij lassen, alles bij elkaar genomen).
