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Hallo zusammen,

Um mit Subunternehmern umzugehen und unsere Produktion intern zu halten, müssen wir unbedingt unsere Lernzeiten verkürzen.

Deshalb arbeite ich derzeit an einem großartigen Verbesserungsprojekt: Ich überdenke den Arbeitsablauf und die Verbindung zwischen unserem Designbüro (BE) und unserer Blechwerkstatt komplett.

Es ist noch in der Reflexionsphase und die Idee muss reifen, aber hier sind die drei Hauptbereiche, zu denen ich gerne eure Meinungen hören würde:

  1. Wechsel zu einem globalen CAM

Die Idee wäre, in ein Werkzeug wie Trumpf TruTops Boost zu investieren, um sowohl unsere Laser als auch unsere Biegemaschinen zu programmieren.

Der eigentliche Vorteil: Der Bediener hatte die Faltanimation direkt vor seinen Augen, auf dem Bildschirm der Maschine.

  1. Sagen Sie (fast) Lebewohl von 2D-Detailplänen und wechseln Sie zu PDM

Die gebogenen Blechteile würden direkt von der FAO verwaltet.

Wir würden die klassischen Zeichnungen nur für die echten Ausnahmen behalten (sehr spezifische Bearbeitung, scharfe geometrische Toleranzen).

Gleichzeitig würden wir ein PDM einrichten, das eine saubere Historie jeder Datei und jedes Dokuments führt.

  1. 3D-Qualitätskontrolle direkt in die Werkstatt bringen

Die Animation auf der numerischen Steuerung zu haben, ist für den Bediener großartig, aber es reicht nicht aus, um die Qualität des Teils zu bestätigen.

Um den Papierplan dauerhaft zu entfernen, möchte ich Terminals in der Werkstatt mit einem 3D-Viewer installieren (wie eDrawings).

Der Bediener konnte sein Teil manipulieren, dessen Steuerdimensionen nehmen und die direkte Verbindung mit dem BE. herstellen.

Bevor ich darauf eintauche, hätte ich eure Einblicke in Frage:

  • " Papierlos " (oder Model-Based Definition): Hat jemand von euch schon einmal den Sprung zwischen Design und Blech gewagt?

  • Software: Was ist euer Feedback zu dieser Art von Ablauf (insbesondere zu TruTops Boost, falls einige es nutzen)?

  • Fallstricke zu vermeiden: Worauf solltest du beim Einrichten besonders achten? (Wahl der Computerausrüstung in der Werkstatt, Widerstand gegen Teamwechsel, Management der Toleranzen...)

Ich bin sehr gespannt auf eure Ratschläge, Anekdoten oder Rückmeldungen, die mir helfen, das alles zu ordnen.

Vielen Dank im Voraus für eure Hilfe und einen schönen Tag noch!

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Ho ba da, es ist sicher, dass Subunternehmer nicht mehr mit dir konkurrieren können... Es gibt keinen Plan mehr, sie zu konsultieren!

Spaß beiseite, ich bin bei solchen Projekten immer vorsichtig. Und ehrlich gesagt habe ich das in der Anwendung nie gesehen.
Es werden bereits Implementierungskosten anfallen:

  • Alle Arbeitsstationen müssen mit Computern ausgestattet sein
  • Alle Nutzer müssen im Umgang mit Computern + im Umgang mit Software geschult sein (offensichtlich nicht der einfachste Punkt!).
  • Die Server, die möglicherweise gut ausgelastet sind (?)
  • Benutzerrechtsverwaltung

Am meisten verwirrt mich das Management der Entstehung der Stücke. Wie stellen Sie sicher, dass das Teil korrekt gefertigt ist, ohne irgendeine Funktion zu vergessen? Du hast wahrscheinlich deine Berechnungen gemacht, aber das bringt dich vor ein ziemlich hochwertiges Risiko.
Die Pläne haben immer noch diese Leichtigkeit, jede Funktion mit Maßung zu richten und daher von der Werkstatt nicht vergessen zu werden

Deshalb hat das Designbüro in den Firmen, von denen ich davon gehört habe, die Angebote direkt in die 3D vor dem Export aufgenommen. Und so komme ich zurück zum ursprünglichen Problem: Wo wird die Zeit für alle eingespart?

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Für die Bearbeitung von Teilen ohne Plan, die ich bereits gesehen habe, aber mit einem Farbcode für die Referenzflächen und die angepassten oder getappten Löchertypen, ist ein Minimum an Abmessungen im 3D möglich

Ich weiß nicht, ob es gemacht wird, aber es gibt sehr große Unternehmen, vielleicht lohnt es sich, es zu besuchen, wie AMI https://www.toleriefine-metallerie.com/ man Kunde bei ihnen ist

Lösung: Kontaktiere Visiativ, es gibt eine ganze Reihe von Lösungen zu allen Preisen

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Hallo,

Vor ein paar Jahren musste ich ein bisschen dasselbe Projekt wie du machen. Der Unterschied war, dass es für die 2,5-Achsen-Bearbeitung gedacht war.
Und wie @Bob_2000 schon sagte, hat Visiativ uns sehr geholfen, die richtige Software mit dem richtigen Partner zu finden (Eficad mit der SwoodCam-Lösung).

Das Dokumentenmanagement war relativ einfach:

  • Kundenplan und Plan aus dem Designbüro in PDF, verfügbar im ERP, also für alle
  • Bearbeitungsplan jedes Teils mit Visualisierung, Liste der Werkzeuge und allen Informationen, die der Bediener benötigt, die von der Programmiersoftware in HTML generiert werden.
  • Standort der HTML-Datei, die im ERP verwaltet wird, scannt der Bediener seine OF und alle Informationen gelangen zu ihm.

Zwischen der Implementierung der neuen Programmiersoftware, der endgültigen Formatierung des Bearbeitungsberichts in HTML, der Einführung und Schulung der Bediener im neuen System dauerte es etwa 18 Monate!
Hinzu kam der Kauf von Computerausrüstung, einem Dell All-in-One-PC mit taktilem Bildschirm (damals ~1000 € pro Stück...).

Auf 0 Papier zu wechseln ist machbar, aber du musst dir die richtigen Fragen stellen. Ein Wahlfehler am Anfang, und das ganze Projekt kann gefährdet werden!
Nimm dir Zeit, eine Spezifikation zu bestimmen, was die Werkstatt benötigt, wie sie sie braucht, welche Eingabedaten ich habe, wie ich sie übermitteln kann...

Achte auch genau auf die Kompatibilität zwischen den verschiedenen Software! Wir mussten ein wenig herumbasteln, weil die Produktionsmanagement-Software, die die Informationen ins ERP pumpte (Anzeige von Plänen, Fristen, Menge ...), tatsächlich HTML nicht anzeigen konnte!! Ich kam selbst von der Basis, aus der industriellen Computertechnik, und bin auf den Hintern gefallen!

Deshalb wünsche ich dir viel Mut für dieses Projekt, ich hoffe, du bist nicht allein mit der Tragung. Das war mein Fall...

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Hallo,

Wir sind nicht in 0 Papier (aber wir machen auch keine Blecharbeiten).

Andererseits haben wir EPDM + ein gemeinsames Verzeichnis für PDFs (die ' alte Schule ', aber computerisiert).

EPDM ermöglicht es den Bedienern, auf validierte 2D/3D zuzugreifen (2D/3D wird während der Änderung durch das Konstruktionsbüro nicht mehr zugänglich: EPDM-Rechte werden entsprechend dem Status des Nutzers festgelegt).

EPDM ermöglicht es den Bedienern außerdem, 2D/3D per Edrawing anzuzeigen (wodurch bestimmte Maße auf Dateien gemessen werden können).

Sie holen die nativen Solidworks 3D BEs und legen sie in Mastercam, um ihre Bearbeitung zu verwalten (ähnlich wie das Pendant zu deiner Trumpf-Software).

Wenn die Trumpf-Suite es nicht erlaubt, das native Solidworks zu öffnen, kannst du nach der Genehmigung der Pläne automatische Export-Aufgaben verwalten (dxf, dxg, step...).

Solidworks verwaltet MBD: Dafür gibt es ein Modul (aber du müsstest mit echten MBD-Nutzern sprechen, ob es für dich funktionieren könnte).

Falls du das noch nicht getan hast, ist eines der ersten Dinge, die du in SW tun solltest, deine echten Bend-Verlust-Coeffs zu verwenden (einige Forennutzer haben damit Erfahrung), es sei denn, das Trumpf-Tool übernimmt das Entfalten (aber es wäre schade, wenn eine 3D-SW-Datei anders wäre als dein echter Teil).

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Danke für die Zeit, die du dir genommen hast, für den Verlust am Schlag. Ja, wir haben bereits einen Koeffizienten, aber wir geben ihn jedes Mal manuell ein.

Gibt es beim EPDM einen Unterschied zum PDM?

Was die Verbindung mit der Werkstatt angeht, finde ich sie sehr interessant.

Danke fürs Teilen!

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Tatsächlich ist mir sehr wohl bewusst, dass ein Fehler am Anfang später echte Auswirkungen haben wird.

Genau deshalb wende ich mich an das Forum heran, um mich mit Menschen aus diesem Bereich auszutauschen, die ihre Erfahrungen teilen möchten, und danke, dass ihr sie mit mir geteilt habt!

Für den Rest kenne ich visiativ und deren Dienste gut.

Ich denke, sie sind oft eine sehr gute Unterstützung, aber bei manchen Dingen müssen wir selbst recherchieren, besonders wenn wir über solche Verbindungen sprechen.