Connectivité be => atelier

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Salut à tous,

Pour faire face à la sous-traitance et garder notre prod en interne, on doit absolument réduire nos temps d’étude.

Du coup, je bosse actuellement sur un beau projet d’amélioration : repenser complètement le flux de travail et la connexion entre notre Bureau d’Études (BE) et notre atelier de tôlerie.

C’est encore au stade de réflexion et l’idée doit mûrir, mais voici les 3 grands axes sur lesquels j’aimerais bien avoir vos avis :

  1. Passer sur une FAO globale

L’idée serait d’investir dans un outil type Trumpf TruTops Boost pour programmer à la fois nos lasers et nos plieuses.

Le vrai plus : l’opérateur aurait directement l’animation du pliage sous les yeux, sur l’écran de la machine.

  1. Dire (presque) adieu aux plans de détail 2D et passer au PDM

Les pièces de tôlerie pliée seraient gérées directement par la FAO.

On ne garderait les mises en plan classiques que pour les vraies exceptions (usinages très spécifiques, tolérances géométriques pointues).

En parallèle, on mettrait en place un PDM pour garder un historique propre de chaque dossier et de chaque pièce.

  1. Amener le contrôle qualité 3D directement en atelier

Avoir l’animation sur la commande numérique, c’est génial pour l’opérateur, mais ça ne suffit pas pour valider la qualité de la pièce.

Pour supprimer définitivement le plan papier, je voudrais installer des terminaux en atelier avec une visionneuse 3D (genre eDrawings).

L’opérateur pourrait manipuler sa pièce, prendre ses cotes de contrôle et faire le lien direct avec le BE.

Avant de me lancer à fond là-dedans, j’aurais besoin de vos lumières :

  • Le « zéro papier » (ou Model-Based Definition) : Certains d’entre vous ont-ils déjà sauté le pas entre le BE et la tôlerie ?

  • Les logiciels : Quels sont vos retours d’expérience sur ce type de flux (notamment avec TruTops Boost si certains l’utilisent) ?

  • Les pièges à éviter : À quoi faut-il faire particulièrement attention lors de la mise en place ? (Choix du matos informatique en atelier, résistance au changement des équipes, gestion des tolérances…)

Je suis super preneur de tous vos conseils, anecdotes ou retours d’expérience pour m’aider à consolider tout ça.

Merci d’avance pour votre aide et bonne journée !

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Ho ba là, c’est sur que la sous-traitance ne pourra plus vous faire concurrence … il n’y a carrément plus de plan pour les consulter !

Blague à part, je suis toujours circonspect face à ce genre de projet. Et pour être honnête, je ne l’ai jamais vu en application.
il va déjà y avoir un coût de mise en place :

  • il faut doter tous les postes de travail d’informatique
  • il faut former tous les utilisateurs à l’utilisation de l’informatique + prise en main des logiciels (clairement pas le point le plus facile !)
  • les serveurs qui vont possiblement bien chargé (?)
  • gestion des droits utilisateurs

Ensuite, ce qui me laisse le plus perplexe c’est la gestion de la création des pièces. Comment allez-vous être sur que la pièce est correctement réalisées, sans oublie de fonction ? Vous avez sûrement fait vos calculs, mais cela vous met face à un risque qualité assez élevé.
Les plans ont quand même cette facilitée de pointé chaque fonction à l’aide de cotation et donc de ne pas avoir d’oublies par l’atelier

C’est pour celà qu’en général, sur les entreprises où j’en ai entendu parle, le BE finissait par inclure les cotations directement dans le 3D avant exportation. Et du coup j’en revient à la problèmatique initial : où est le gain de temps pour les uns et les autres ?

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Pour des pièces d’usinage sans plan j’ai déjà vu mais avec un code couleurs pour les faces de références et les types de trous ajustés ou taraudés, un minimum de cotes dans le 3D c’est possible

je ne sais pas si ça se fait mais il y a de très grosses boites, peut être que ca vaut le coup de visiter, du genre AMI https://www.toleriefine-metallerie.com/ on est client chez eux

Solution : contacter Visiativ, il y a tout un tas de solutions, à tous les prix

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Bonjour,

Il y a quelques années j’ai eu à faire un peu le même projet que vous. A la différence que c’était pour de l’usinage en 2.5 axes.
Et comme l’a précisé @Bob_2000 , Visiativ nous a beaucoup aidé à trouver le bon logiciel avec le bon partenaire (Eficad avec la solution SwoodCam).

La gestion des documents était relativement simple :

  • plan client et plan issue du BE en PDF dispo dans l’ERP, donc pour tout le monde
  • plan d’usinage de chaque pièce avec visuel, liste des outils, et toutes les informations dont l’opérateur à besoin généré en HTML par le logiciel de programmation.
  • emplacement du fichier HTML géré dans l’ERP, l’opérateur scanne son OF et toutes les infos lui arrivent.

Entre la mise en place du nouveau logiciel de programmation, la mise en forme définitive du compte rendu d’usinage en HTML, le déploiement et la formation des opérateurs au nouveau système, il s’est écoulé environ 18 mois !
A cela c’est ajouté l’achat de matériel informatique, PC tout en un Dell avec écran tactil (~1000€/pièce à l’époque…).

Passer au 0 papier, c’est faisable mais il faut se poser les bonnes questions. Une erreur de choix au départ et c’est l’ensemble du projet qui peut être compromis !
Prenez bien le temps de déterminer un cahier des charges, de quoi à besoin l’atelier, comment en a-t’il besoin, quelles sont mes données d’entrée, comment les transmettre…

Faire aussi très attention à la compatibilité entre les différents logiciel ! Nous avions du faire quelques bidouilles car le logiciel de gestion de production qui pompait les infos dans l’ERP (affichage des plans, délais, quantité…), c’est trouvé en fait incapable d’afficher du HTML !!! Venant moi-même, à la base, de l’informatique industriel, j’en suis tombé sur le c** !

Je vous souhaite donc plein de courage pour ce projet, j’espère que vous ne serez pas seul à le porter. Ce fût mon cas…

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Bonjour,

On n’est pas en 0 papier (mais on ne fait pas de tôlerie non plus).

Par contre on a EPDM + un répertoire partagé pour les PDFs (le ‹ OLD school › mais informatisé).

EPDM permet aux opérateurs d’accéder aux 2D/3D validés (les 2D/ 3D deviennent inaccessibles en cours de modification par le BE : paramétrage des droits EPDM suivant le statut de l’utilisateur).

EPDM permet aussi aux opérateurs de visualiser les 2D / 3D via edrawing (ce qui leur permet de mesurer certaines cotes sur les fichiers).

Ils récupérent les 3D BE natif Solidworks et les mettent dans Mastercam pour gérer leurs usinages (un peu le pendant de votre logiciel Trumpf).

Si la suite Trumpf ne permet pas d’ouvrir du Solidworks natif, vous pouvez gérer des tâches d’export automatique à l’approbation des plans (dxf, dxg, step…).

Solidworks gère le MBD : il y a un module pour cela (mais il faudrait discuter avec de vrais utilisateurs MBD pour voir si cela pourrait fonctionner chez vous).

Si ce n’est déjà fait, un des premiers truc à mette en place sous SW c’est l’utilisation de vos coeff réels de perte au pli (certains utilisateurs du forum ont de l’expérience à ce sujet), sauf si c’est l’outil Trumpf qui gère le dépliage (mais ce serait dommage d’avoir un fichier 3D SW différent de votre pièce réelle).

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Merci pour le temp que vous avez pris , pour les perte au plis oui on a déjà un coefficient en place mais nous le rentrons à la mains à chaque fois

Pour le EPDM , il y a une différence avec le PDM ?

Concernant la connectivité avec l’atelier je trouve cela super intéressant.

Merci pour votre partage !

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Effectivement je suis bien conscient qu’une erreur au départ va avoir un réel impact par la suite.

C’est effectivement pour cela je que me rapproche de forum pour échanger avec des personnes de ce milieu et qui ont l’envie de partager leurs expériences et merci de m’en faire part !

Pour la suite oui je connais bien visiativ et leurs services.

Je pense qu’il sont souvent un très bonne appuie mais pour certaine chose nous nous devons de faire nos propre recherche surtout quand l’on parle d’une connectivité pareil.

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Pour vous donner un peu de contexte, nous n’allons pas supprimer les plans à 100 %. La partie soudure conservera des plans de montage avec les cotes de positionnement. En revanche, pour les opérateurs sur les machines de découpe laser et les presses plieuses, il n’y aura plus aucun plan physique : tout sera géré uniquement par les logiciels de FAO.

Ma principale crainte :

C’est la conduite du changement. J’ai peur que la suppression des mises en plan du jour au lendemain soit mal perçue par les opérateurs et qu’ils perdent leurs repères, ce qui les empêcherait de faire leur travail correctement.

La solution que j’envisage :

Je pense qu’il serait préférable d’y aller par étapes. L’idée serait de faire une phase de transition où l’on continue de fournir certaines mises en plan papier, tout en déployant la nouvelle programmation logicielle en parallèle. Cela permettrait de voir comment le nouveau système s’intègre et s’il répond bien à leurs besoins sur le terrain.

Avez-vous déjà vécu ce type de transition dans vos ateliers ? Comment l’avez-vous géré pour que les opérateurs adhèrent au projet ?

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Bonjour,
Si budget maîtrisé pourquoi pas et surtout il faut faire du volume. Une laser doit tourner en 2/8 pour arriver à l’équilibre???

Cependant, avantages de la sous-traitance:
1/ Pas d’investissement
2/ Garantie de résultat (conformité aux données d’entrée)
3/ Délai garanti (et en général très réactif)
4/ Prix fixé au départ / Pas de surprise

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c’est la gestion de l’indicage qu’il faut te demander aussi. Autant sur un plan, tu arrives à mettre en avant la zone à revoir (tableau d’indicage, dimension d’une autre couleur, cercle de révision, etc) Autant, sur la version « sans papier » celà risque d’être moins « intuitif » (?)

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Pour moi la gestion de l’indice va avec l’intégration d’un PDM , sur le quel chaque modification est enregistré, je trouve cela même plus fiable qu’un plan qui peut être mal indicé.

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Oui effectivement la sous-traitance est opérationnel du jour au lendemain mais justement le but et de mettre à jour nos moyen de prod pour le pas devoir délaisser nos moyen de prod et nos emplois

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EPDM : Enteprise PDM donc la version chère mais complète. Elle s’appelle maintenant SOLIDWORKS PDM Professional

SW vends aussi SOLIDWORKS PDM Standard : version bridée avec beaucoup de limites (sur le workflow, les possibilités du logiciel…). A moins de travailler à 2-3 avec un workflow très simple je vous le déconseillerais (mais j’avoue ne pas bien le connaître ni l’avoir testé)

Un recap des diff :
https://www.goengineer.com/solidworks-pdm-standard-vs-professional-guide

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L’indice sera sur la pièce. C’est le cas dans certain BE
Indice plan
Indice pièce

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Bonjour

J’ai un doute sur la qualité qu’au niveau de l’atelier. Si vous supprimez ce contrôle à chaque étape, vous aurez de la chute en atelier. Sur une tole pas trop travaillé mais sur une pièce usinée :thinking:

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Bonjour,
J’ai travaillé par le passé avec Solidworks + TopsWorks + TruTops (l’ancien, Boost n’existait pas encore).
ça fonctionnait assez bien, et permettait d’utiliser une seule et unique base de donnée (Trumpf, mais personnalisable) pour Solidworks (conception) et TruTops (programmation).
Résultat, nos pièces Solidworks avaient la perte au pli et rayon de pliage exactes, et on pouvait exporter directement de Solidworks des fichiers .geo avec les métadonnées (matière, épaisseur, combinaison poinçon/matrice). Le pliage était un jeu d’enfant, les seuls choses qu’on devait ajuster était les butées de pliage et/ou la séquence de pliage.

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Les pièces usiné auront toujours des plans.

Le gain de temp d’un opérateur à réaliser chaque mise en plan avec sont déplié plié les côtés nécessaire est largement plus important que une chute par si par la

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Vous ne faisiez pas de mise en plan ?
Je n’ai pas compris quel logiciel transmettez les facteur k a solidworks pouvez vous détailler

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@AB3develop , nous avions un plugin « TopsWorks » qui permettait de lire les valeurs (perte au pli, rayon intérieur) de la base de donnée Trumpf, pour les injecter automatiquement dans le fichier 3D Solidworks. Et nous pouvions exporter un fichier .geo pour le programme de pliage avec toutes les informations (poinçon, matrice, matériau). Voici à quoi ressemblait le menu TopsWorks dans Solidworks

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Pour les plans, nous ne mettions que les côtes de contrôle pour les pièces de production, et aucun plan n’était fait pour les prototypes, car nous faisions à la fois la conception et le prototypage. Et en plus nous utilisions le contrôleur d’angle (ACB), donc les pièces étaient bonnes 99% du temps, les fois où c’était mauvais, c’était à cause d’une erreur humaine comme une mauvaise mise en butée.