Lineare Verschiebung zwischen zwei Lagern

[bernardbouffil]

Hallo ihr alle.

Ich möchte zwei Stützen (Aluminium) zueinander in Bewegung setzen, mit dem Ziel, sie in Kontakt zu bringen oder nicht. Die Ruheposition des Systems ist "beide Stützen auseinander" und der Abstand zwischen den beiden Stützen beträgt maximal 8 Minuten, wenn das System ruht und in Kontakt steht, wenn das System arbeitet. Auf meinem 3D ist der blaue Teil fixiert und das Beige beweglich.

Zu diesem Zweck habe ich 4 Achsen mit Messinglagern verknüpft, um diese Bewegung zu ermöglichen. Diese Stifte haben einen großen Durchmesser, um die Parallelität der beiden Stützen zu erhalten. Schlitze sind für Rückstellfedern vorgesehen, die die Stützen auseinander bewegen, wenn das System im Ruhezustand ist, diese Federn sind je nach verwendetem Aktuator optional.

Nämlich, dass ich nur eine elektrische Quelle habe, um die Bewegung zu automatisieren, so dass die Bewegung von einem elektrischen Aktuator ausgeführt wird.  Der Aufwand, die Stützen in Kontakt zu bringen, beträgt 13 Kg + das Gewicht der Stütze, dafür plane ich, einen elektrischen Antrieb zu verwenden, der eine Kraft von 18 kg bereitstellt.

Bevor ich über das in diesem Thread bereitgestellte 3D nachgedacht habe,  habe ich ein Aluminiumprofilmodell mit Achsen und Lagern erstellt, das im Internet gekauft wurde, jedoch mit einer Verschiebung von 35 mm anstelle der aktuellen 8 mm. Nach stundenlangen Anpassungen, um alles auszurichten, waren die Tests des Uhrwerks alles andere als optimal, also versuche ich, Hilfe zu finden.

Ich suche nach Ihrem Rat, um die Lösung einzurichten, die für diese Reise am besten geeignet oder funktional ist.

Und hier sind meine Fragen:

Glauben Sie, dass die auf dem 3D vorgestellte Struktur korrekt ist?

Bei meinen ersten Versuchen habe ich zwei Zylinder mit identischer Referenz verwendet (ⁱⁿ der Annahme, dass sie auch eine identische Bewegungsgeschwindigkeit haben würden), um die Stütze aus der Mitte der beiden gegenüberliegenden Breiten so nah wie möglich an die Achsen zu schieben. Da diese Zylinder nicht exakt die gleiche Verfahrgeschwindigkeit hatten, stand die verschobene Lagerung nach ca. 20 mm nicht mehr senkrecht zu den Achsen und das System klemmte. Ich habe diese beiden Zylinder gegen einen anderen ausgetauscht (mit 2-mal mehr Kraft) und ich habe mit diesem einen Zylinder versucht, die Stütze aus ihrer Mitte zu drücken, die Operation war besser, aber immer noch nicht genug, um eine perfekte und vor allem sich wiederholende Bewegung zu haben.

Meine Schlussfolgerungen zu diesen Problemen sind:

Da die Konstruktion aus Aluminiumprofil besteht, ist es fast unmöglich, sicher zu sein, dass der Schub auf die Mitte der zu bewegenden Stütze ausgeübt wird. Ich vermute, dass die Kräfte nicht perfekt verteilt waren, außerdem war die Bewegung ruckartig , als ob sie die Zwänge auf den Achsen "überwinden" wollte.  

Die Aktuatorbefestigungen waren ebenfalls an beiden Enden befestigt, möglicherweise belastete der Aktuator auch die Achsen während der Fahrt.

Ich stelle mir vor, diese Probleme zu lösen:

Durch Reduzierung des Hubs.  8 mm statt der anfänglichen 35 mm (der Hub meines Zylinders beträgt 40 mm)

Durch die Verwendung des elektrischen Aktuators im "einfachwirkenden" Modus (mit Rückstellfedern), so dass der Aktuator nur drückt und nicht an der zu bewegenden Stütze befestigt ist, sollte die Belastung geringer sein.

Was halten Sie von dem Druckpunkt in der Mitte der Stütze, so weit von den Achsen entfernt? Gibt es ein Problem zu berücksichtigen?  

Was denkst du?

Ich hatte mir auch eine Art Nockenwelle vorgestellt, die durch den elektrischen Zylinder und die Nocken durch die Bewegung der Aluminiumhalterung bewegt wird, aber das übersteigt meine Fähigkeiten und wird die Anzahl der herzustellenden Teile erhöhen.

Magnete (neben jeder Achse) hätten auch für diese kurze Fahrt ausreichen können, aber mit dem gleichen Risiko, dass sie sich nicht gleichzeitig bewegen.

Wenn Sie mir irgendwelche Ideen vorschlagen möchten, Bemerkungen zu meiner Struktur.. Ich bin ein Nehmer für alles!!

Vielen Dank im Voraus.

 

assem1.igs

[Lynkoa15]

Hallo Bernard, 

Ja, lineare Nocken wären unter dem Gesichtspunkt der Präzision, des geringen Platzbedarfs und vor allem der Möglichkeit, den Mechanismus mit nur einem Aktuator zu betreiben, die beste Lösung gewesen, aber hey,

Haben Sie sich die Seite des elektronischen Synchronisationsmoduls angesehen?! Sehen Sie sogar, dass Sie Ihre Schaltung mit einem Servomotor, einem kleinen Schrittmotor und einem Arduino machen? 

Sollen die Platten in der Ruhestellung parallel bleiben? Andernfalls können Sie 2 Scharniere auf einer Seite platzieren, den Zylinder am anderen Ende, es würde die Lasten besser verteilen und ermöglicht es Ihnen, die 20 kg ;) 

 

[m.blt]

Hallo @bernard.bouffil ,

Sie stehen vor dem klassischen Problem der translationalen Führung, nämlich den Phänomenen des Ratterns (Stick-Slip für unsere Nachbarn auf der anderen Seite des Ärmelkanals) und des Stützpfeilers. Beide Phänomene entstehen durch die Reibung in der Führung und die ferngesteuerte Anwendung einer Motorkraft.

Die erste Frage, die Sie sich stellen sollten, betrifft die Anzahl der "Spalten", die eine Orientierung bieten. Mit zwei Spalten ist das System bereits hyperstatisch, mit vier ist es das noch mehr. Auch wenn diese Vereinbarung ein Gefühl der Stabilität und des gleichen Beitrags aller vermittelt, ist es nicht so, und es ist unmöglich zu wissen, wer tatsächlich Anleitung gibt und wer welche Bemühungen unterstützt.
Du sagst es selbst: "Nach stundenlangen Anpassungen, um alles in Einklang zu bringen... ". Was passiert mit dieser Ausrichtung, wenn das System geladen ist?
Da es nicht möglich ist, eine einzelne Führung in der Mitte der Platten zu platzieren, würde ich eine Lösung mit nur zwei Säulen in einer der Diagonalen der Montage testen.

Der zweite Punkt ist die Reibung: Sie ist der Initiator der oben beschriebenen negativen Phänomene. Die einzige Möglichkeit, dies zu beheben, besteht darin, es so weit wie möglich zu reduzieren. Durch die Verwendung von Kugelbuchsen ist es möglich, den "Koeffizienten" der Reibung auf einen sehr niedrigen Wert zu reduzieren. Kugelbuchsen für Linearführungen sind mit Innen- und Außendurchmessern in der gleichen Größenordnung wie Gleitlager zu finden.
Nachteil: Sie sind länger als die von Ihnen gewählten Lager und müssen vollständig in einer Bohrung untergebracht werden. Theoretisch... Dies führt dazu, dass die Stütze verdickt oder eine Hülse verwendet wird.

Dritter Punkt, motorische Anstrengung. Ich gehe davon aus, dass die Baugruppe horizontal platziert ist und dass die Last auf die Schwerkraft zurückzuführen ist, die auf die Komponenten der beweglichen Platte wirkt. Also eine vertikale Kraft, die sich in der Nähe des Zentrums des Plateaus befindet... Zu beachten ist, dass es sich bei dem Motor um einen Motor für die Aufwärtsfahrt handelt und dass es die Last ist, die in Abwärtsrichtung zum Motor wird.
Idealerweise sollte die Führung in unmittelbarer Nähe dieser Kraft sowie der Wirkung des Motors erfolgen. Ich kann mir vorstellen, dass diese Anordnung in der Mitte des Bretts nicht zu Ihnen passt. ;-)
Die Verwendung von zwei symmetrisch angeordneten Motoren ist eine Lösung, vorausgesetzt, sie haben identische Verschiebungen: Schrittmotoren oder Servo in Position, wie von Lynkoa erwähnt15.
Ähnliche Lösung unter dem Gesichtspunkt des Aufwands: Verwenden Sie einen einzigen Motor, der über ein Feedback-System zwei Aktionen ausführt. Es verkompliziert die Mechanik, aber es existiert auf einigen 3D-Druckern...
Eine einmotorige und einfachwirkende Anordnung ist möglich, es ist nur notwendig, die Defekte in der Position der beweglichen Platte in Bezug auf die feste Platte aufgrund von Spiel und Verformung abzuschätzen.

Zurück zur Frage der Orientierung: Die Empfehlung der Hersteller für die Verwendung von Kugellagern lautet, zwei Buchsen zu kombinieren, um eine "lange" Führung von besserer Qualität zu erhalten. Ist ein solcher Auswuchs nur an einer der Säulen denkbar, insbesondere in dem Bereich, in dem sich der Motor befindet?

Entscheidungen, die getroffen werden müssen, und Tests, die für Ihr Modell anstehen. Viel Glück.

Herzliche Grüße.

[bernardbouffil]

Hallo und vielen Dank für Ihre Antworten

Lynkoa15, als ich anfing , über dieses System nachzudenken , wollte ich, dass es zu niedrigen Kosten erhältlich ist. Um die Bearbeitung einzelner Teile zu vermeiden, entschied ich mich für eine Aluminiumprofilstruktur, die im Werk geschnitten und montiert werden sollte, um Lager, Bolzen und lineare Kugelbuchsen aus dem Laden zu kaufen, sowie Zylinder mit kontinuierlichem Motor (kein Schrittmotor , um sich eine Synchronisation vorzustellen). Das war der 1. meiner Fehler... denn seitdem habe ich mehrere kleine bearbeitete Teile anfertigen lassen, um die Fehler der Profilstruktur zu korrigieren, die langsam teuer wird (die Einsparungen bei den Fädenden kosten oft den Preis der Spule!!)

M.BLT

In der Tat ist die Positionierung der Baugruppe im Betriebsmodus horizontal und die Bewegung vertikal. Der Zweck des Sets besteht darin, federbelastete Fühler anzuheben und anzudrücken, die in den auf der blauen Platte sichtbaren Löchern verteilt sind.

Die Aufwärtskraft wird durch den Zylinder entwickelt, der darin besteht , das bewegliche Teil über sein Gewicht zu bewegen und alle Federn der Fühler zu zerquetschen, daher dieser kurze Verdrängungsweg. 

Die Abwärtskraft wird durch 4 Rückstellfedern neben den Achsen, die Rückstellfedern aller Sonden, das Gewicht der Baugruppe, entwickelt. Bei Bedarf kann der Zylinder als doppeltwirkender Zylinder auch "ziehen"  

Ja, die beiden Stützen müssen parallel sein, da die Sonden durch die blaue Platte (siehe 3D)  geführt werden, um sie im stromlosen oder ruhenden Modus zu schützen. 

Die Wahl der 4 Säulen wurde getroffen, da ich mir (durch meine falsche Intuition) vorstellte, dass dies eine bessere Bewegung ermöglichen würde, basierend auf dem Prinzip, dass die Anordnung der Sonden auf der zu bewegenden Platte nahezu homogen ist. Ich werde versuchen, nur 2 Spalten zu verwenden, wie Sie diagonal sagen .

In der 1. Struktur hatte ich lineare Kugelbuchsen verwendet, es funktionierte nicht besser, vielleicht mehr wegen der Ansammlungen von Ausrichtungen , die durch die Struktur von Aluminiumprofilen verursacht werden, als Kugelbuchsen . Aber nein , wir haben bei einem Mechaniker ein relativ großes Spiel der Stütze zwischen den Achsen und diesen Lagern festgestellt, obwohl sie angepasst sind (diese Buchsen scheinen eher für horizontale Verschiebungen geeignet zu sein, die auf der Buchse aufliegen..??).  

Auf Anraten dieses Mechanikers begannen wir, das System zu optimieren, während wir die Aluminiumprofilstruktur beibehielten (daher war es ein bisschen schwierig, zu versuchen, die vorhandene zu verwenden). Er bearbeitete Messinglager, die an die Achsen angepasst waren, und fertigte Teile als Ersatz für die handelsüblichen Lager, die an der Profilstruktur befestigt und angepasst wurden.  Dies ermöglichte es , zwei Sätze (einen pro Breite des Trägers) zu haben, die perfekt flossen (aber nur auf zwei Säulen pro Satz). Die Profilstruktur lässt es nicht zu, dass die gegenüberliegenden Baugruppen massiv gemacht werden. Alles, was noch fehlte, war, diese beiden gegenüberliegenden Seiten einzustellen und nach langer Eingewöhnungszeit verbesserten all diese Modifikationen das Uhrwerk so sehr, dass es fast zufrieden war.

Ich war ernüchtert, als ich feststellte, dass nur das Anziehen einer Schraube, ein geringerer Stoß oder eine geringere Belastung der Struktur des Aluminiumprofils ausreichte, damit das System wieder zu ruckeln begann. 

Daher habe ich mich entschieden, eine neue, völlig autonome Montage zu bauen. Der obere Teil wird nur an der Aluminiumprofilstruktur aufgehängt, um die durch diese bedingten Einschränkungen zu vermeiden.

Ich habe ein weiteres 3D bereitgestellt, können Sie mir sagen, was sind die Probleme, die Ihnen auffallen?

Ich habe auf 2 Achsen (Spalten) umgestellt.

Die Kraftübertragung  erfolgt über ein 2,5 mm dickes gebogenes Stahlteil, um eine höhere Steifigkeit als bei einem massiven Aluminiumteil (Querstück) zu erreichen. 

Soll das kreuzförmige Stück auf die 4 Ecken des beweglichen Teils drücken oder nur auf die Winkel, in denen sich die Achsen (Säule) befinden? 

Der Zylinder ruht in der Mitte des Kreuzes in einem Sackloch, das den Zylinderkopf führt, jedoch ohne starre Befestigung, um eine Belastung der Säulen zu vermeiden.

Vielen Dank

 

assem2.igs

[Zozo_mp]

Hallo @bernard.bouffil  und @ Tous

Da die bewegliche und feste Platte 361 x 200 mm groß ist, sind die Probleme der Strebepfeiler gewaltig, wie unsere Kollegen sofort angedeutet haben.

Persönlich denke ich, dass die Lösung mit umlaufenden Kugelpfannen neben der Schwierigkeit der Implementierung und ihrer Größe Sie nicht zufriedenstellen wird.

In der Vergangenheit, als ich mit fast dem gleichen Problem bei der Mikrobearbeitung konfrontiert war, entschied ich mich für zwei Lösungen. Beachten Sie, dass das Folgende für schwache Rassen reserviert ist.

Abgesehen von den konformen Systemen, die oft zu wenig Verfahrweg haben.

Die erste Lösung ist ein Exzenter im Käfig.

Die vier Exzenter werden durch Achsen auf der 200-mm-Dimension und Achsen und Stangen auf der 360-Grad-Dimension synchronisiert. Nachteil: Der Federweg ist je nach Größe begrenzt. Vorteile: hohe Genauigkeit und Wiederholgenauigkeit auf dem Maß in der hohen und niedrigen Position und sogar in jeder Zwischenposition.

Die zweite Lösung sind Knieschoner, die durch eine Exzenterrolle oder einen Knieschoner synchronisiert werden.
Vorteil: hohe Präzision am Hochpunkt und einfache Einstellung des Hochpunktes. (Wir können uns von den speziellen Knieschonern von Spritzgießmaschinen inspirieren lassen. Nachteil: Zwischenpositionen sind nicht zu empfehlen.

Wenn nicht genügend Platz vorhanden ist, liefert ein System mit Ecken (an allen vier Ecken) gute Ergebnisse, da es kleiner ist als eine Knieorthese und der Aufstieg allmählicher ist und weniger Kraftaufwand erfordert

Sie werden feststellen, dass bei den drei Lösungen, die ich vorschlage, insbesondere die Schwingungen aufgrund der Federn vollständig kontrolliert werden, da der Abstand der beiden Platten immer kontrolliert wird, kein Spiel in vertikaler und horizontaler Richtung. Es löst auch die Probleme der Strebepfeiler!

Das ist etwas, worüber man diskutieren kann, natürlich alles zusammen

Herzliche Grüße

[Lynkoa15]

 Hello@tous

Was für eine Sonde, die als Bernard bekannt ist? Denn wenn es sich um diejenigen handelt, die in der o0-Messtechnik verwendet werden, müssen wir eine Mikrometer-Bestellgenauigkeit  berücksichtigen, wie sie von zozo erwähnt wird

[bernardbouffil]

Hallo nochmal zusammen,

Hier sind einige Bemerkungen als Antwort auf Ihre Fragen oder Anregungen und zum besseren Verständnis meiner Bedürfnisse. 

Lynhoas15 ermöglichen die verwendeten Sonden (bestehend aus einem Zylinder und einem federbelasteten Kolben)  nur den Aufbau einer momentanen elektrischen Verbindung zwischen leitenden Oberflächen, die sich auf einer Oberfläche befinden, die im festen Teil des Systems positioniert ist. Ich brauche keine Präzision, weder unten, noch in der Zwischenstufe, es ist wirklich 0/1 oder hoch/niedrig Position. Nur die hohe Position ist wichtig und es sind die Sonden, die sich um die Präzision des elektrischen Kontakts mit ihren jeweiligen Kolben und Federn kümmern.

Diese Verschiebung kann in zwei Teile  unterteilt werden:

1. Beginnen Sie die Aufwärtsbewegung mit einer moderaten Anstrengung von 5 oder 6 mm, um nur den Kontakt herzustellen. Der Kraftaufwand, der auf diese Verschiebung ausgeübt werden muss, hängt mit dem Gewicht und der Reibung zusammen... des beweglichen Teils.
2. Setzen Sie diese Aufwärtsbewegung zwischen 1 und 1,5 mm fort, um die Federn zu binden, die in jeder Sonde enthalten sind, der zu leistende Kraftaufwand ist größer und liegt näher an 13 kg, der Kraftaufwand ist proportional zum gewählten Hub, je näher Sie an 1,5 mm kommen, desto größer ist der Kraftaufwand.  Dieser letzte Schritt besteht darin, die Qualität des elektrischen Kontakts zu erhöhen und/oder Höhenunterschiede zwischen leitfähigen Oberflächen (ca. 1/10 mm) überwinden. 

Zozo_mp, es scheint , dass Sie mit  dieser Art von Problemen konfrontiert wurden , auch wenn mein Bedarf dafür viel weniger Präzision erfordert als Ihre Systeme. Ich würde gerne Ihre Lösungen verstehen, aber leider brauche ich mehr Informationen, sogar Skizzen, um sie zu verstehen. Ich bin Elektroniker an der Basis und mir fehlt das Vokabular, was nennt man "exzentrisch", "exzentrisch im Käfig"...  

Ich stimme Ihnen auch zu, wenn Sie mir von der Größe dieser "Presse" 360 x 200 mm mit einem einzigen Zentralzylinder und dem Ausleger erzählen, mit dem das Stützstück aufgebracht wird. Daher meine Stahlkonstruktion dieses Teils, aber auch bei Stahl wird das Problem bestehen? 

 

Mein eigentliches Problem ist diese Verschiebung von ein paar mm und diese Strebepfeiler.

Ich dachte auch an 4 Schneckenschrauben (oder ähnliches) neben jeder Achse, sie würden durch einen Riemen oder eine Kette synchronisiert werden, um diese 4 Schrauben zusammen entweder mit einem Motor oder mit dem aktuellen Zylinder zu drehen, um das Courroir und damit den beweglichen Teil zu bewegen. 

1. Ist das kompliziert zu implementieren?
2. Vielleicht löst das mein aktuelles Reiseproblem ?
3. Gibt es ähnliche Lösungen, die einfacher umzusetzen sind?

Vielen Dank für Ihre Beratung, Ihre Zeit und ich bin immer offen für Ideen.

Bernard.

 

 

 

[Zozo_mp]

@bernard.bouffil 

Ich werde Ihnen morgen die Vorschläge machen.

Zu pluche

[bernardbouffil]

Hallo 

Großartig und vielen Dank für Ihre Zeit. Ich warte auf Ihre Rückkehr.

Bernard.

[Lynkoa15]

Hallo 

Auf meiner Seite, Bernard, wenn Sie denken, dass Sie mit dem Schrauben-Gurt-System durchkommen können, dann deshalb, weil der Nockenmechanismus an Ihre Kapazitätsgrenzen stößt (weniger kompliziert und kostengünstiger), hier ist ein Ansatz:

Mr. Belt und was die Elastizität betrifft, stimme ich Ihnen nicht ganz zu, ich habe bereits Designs mit mehreren Führungen gesehen (ähnlich den beigefügten Bildern, die im Netz gestickt wurden), es waren Blöcke von ca. 1m Stanzen-Stanzen von feinem Blech (ich glaube 2/10), also mit einem relativ engen Stanzwerkzeug, Auch wenn ich mir schnell einige Referenzen im Internet anschaue, akzeptiert die beschriebene Art von Sockel einen Betriebsabstand von bis zu 120 Mikrometern, mehr als genug, um Fehler in der Präzisionsfertigung im industriellen Kontext zu kompensieren, auch für Amateure, die bei der Herstellung meiner CNC festgestellt haben, dass die Struktur und die Art des verwendeten Profils so leicht sind, dass ihre Elastizität die Fehlausrichtung :) ausgleicht. 

 

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assem1.avi

[bernardbouffil]

Hallo Lynkoa15,

Es liegt mir fern zu glauben, daß ich mit Schrauben und Riemen davonkommen kann. Ich denke einfach über alles nach, nachdem ich über die Cams nachgedacht habe. Aber im Gegensatz zur Elektronik (meinem Job), wo Modifikationen "leicht" auf meinem Küchentisch möglich sind, ist es in der Mechanik auch viel komplizierter, zumal ich die Teile jedes Mal anfertigen lassen muss, wenn ich denke, eine Lösung gefunden zu haben. Daher meine Besorgnis über meine Reflexionen! Laut loslachen

Ich werde mir Ihre Lösung ansehen, die ein Cam-Prinzip ist, wie es mir scheint, aber einfacher als die, an die ich gedacht habe.

Ich schaue weiter und danke Ihnen für Ihre Hilfe und Ihren Rat.

Bernard.

   

[bernardbouffil]

Hallo zusammen ,

Beigefügt ist ein neues 3D, das auf dem Vorschlag von Lynkoa15 basiert. Mit diesem 3D kommen natürlich auch Fragen auf.

Bei dieser Baugruppe übt der Zylinder seine "Kraft" von etwa 18 kg nicht direkt auf das bewegliche Teil (in beige) aus. Können wir davon ausgehen, dass bei dieser letzten Montage die "Kraft", die der Zylinder durch das Nockenteil  (in blau) ausübt , fast identisch ist (18 kg)?  oder mehr? oder weniger?.

Die Teile müssen aus Aluminium bestehen (was ich als Standard bezeichnen würde). Finden Sie, dass die Abmessungen für die zu entwickelnden Kräfte richtig sind, oder habe ich sie überdimensioniert?

Die 4 Anschläge (in gelb), die sich je nach Position der Nocken auf und ab bewegen, reiben an der Nockenhalterung (in grau/blau). Sollen sie aus Messing bestehen, um selbstschmierend zu sein, aus Stahl, um nicht abzunutzen, ein Kugelfinger sein ...?

 Ich habe flache Kugellager (in lila) eingebaut, um die seitliche Bewegung der Nockenstütze (in grau/blau) zu erleichtern. Es wird nur eine Seite des Lagers so gelagert, dass die Nockenhalterung mit den Kugeln in Kontakt ist. Vielleicht reicht auch eine Folie Plastik, Epoxidharz aus. Die gleiche Frage stellt sich für die Öffnungen der Korridore der Achsen. Ich stelle mir zu viele Fragen und Alu gegen Alu funktioniert genauso gut? Nämlich, dass das System etwa 700 Mal arbeiten muss ? 

Ich habe versucht, eine Dynamik zu erstellen , aber ich wusste nicht, wie ich die Einschränkungen verwenden sollte, um die Stopps (in gelb) und die Kurven zu machen. Ist das möglich? 

In meinem 3D stellen die beiden Löcher auf der Achse des Zylinders die "Ausstiegs"- und "In"-Positionen dar. 

Auch diesmal hoffe ich auf einige Bemerkungen von Ihnen , um nutzlose Erfindungen zu vermeiden.

 Vielen Dank

Bernard.

ansammlung.igs

[m.blt]

Hallo

Ein paar Gedanken im beigefügten Dokument, um meine Ansichten zu Ihrem Systemdesign zu verdeutlichen.

Ich habe gerade Ihren Vorschlag auf der Grundlage eines beweglichen Rahmens mit geneigten Rampen entdeckt.
Prinzipiell passt mir die Lösung und könnte funktionieren...
Ein paar Bemerkungen jedoch:
- Kugelstopper sind nicht für translatorische Bewegungen geeignet, da das Zentrum jedes Balls eine kreisförmige Bahn hat. Es gibt lineare Pads für die Verschiebung, aber eine einfache Unterlegscheibe mit einer Anti-Reibungsbeschichtung sollte in Ordnung sein;
- die Schieber müssen verlängert werden, damit sie die Rampe hinunterfahren können ;-)
- Die theoretische Wirkung des Zylinders hängt von der Neigung der Rampen ab.
Wenn wir den Winkel mit der horizontalen     Ebene alfa bezeichnen: Fvérin = Last * tan (esparto)   ohne Reibung.
Mit Reibung an der Rampe/Drücker-Kontakt: Fvérin = Last * tan (esparto + phi),    wobei phi der Reibungswinkel des Materialdrehmoments ist (Üblicher Wert für Metalle: 8 bis 10°).
Verringern Sie den Überhang des Drückers, um eine Strebestütze zu vermeiden oder zumindest die Reibung in der Führung zu begrenzen.

- Der Kontakt zwischen Teilen aus Aluminiumlegierungen neigt schnell zum Festfressen.

Ich wünsche Ihnen einen schönen, fleißigen Abend...

 

supports.pdf

[bernardbouffil]

Guten Abend

Herr Blt, ich danke Ihnen für Ihre Literatur und die Zeit, die Sie sich genommen haben.

Bei den Ballstopps hatte ich Zweifel, aber ich dachte, dass die Kugeln in ihrer Hülle in alle Richtungen "gerollt" sind. Ich werde sie durch eine Teflonscheibe ersetzen, es scheint mir, dass sie selbstschmierend ist und das Gleiche an den Seiten der länglichen Fenster tut, durch die die Stifte gehen. Dadurch sollte die Reibung zwischen Metall und Metall vermieden werden.

Für die Winkelberechnung der Lasten werde ich das mit klarem Kopf sehen!. Aber ich vermute, je länger und sanfter die Piste, desto besser funktioniert es. In meinem Ich bin auf die Größe bezogen, wo dieses System sein sollte, ich kann keine Verschiebung von mehr als 40 mm (horizontal) haben, also eine Neigung von 15°, die ich ein wenig reduzieren kann, indem ich die Amplitude meiner vertikalen Verschiebung verkleinere.

Für die Pusher sagst du mir, dass sie zu kurz sind, aber ich sehe sie in der richtigen Länge, lol? Vielleicht habe ich das System falsch verstanden? Abhängig von der Position des Zylinders, wenn sich der Finger am unteren Rand der Rampe befindet, befinde ich mich in der Ruheposition  (Sondenstütze unten) und wenn der Finger oben auf der Rampe ist, bin ich in der Arbeitsposition (Sondenstütze oben).  

In Img1.png: Der Zylinder wird eingefahren und der Teil mit den Schrägen (blau/grau) befindet sich so weit wie möglich nach links. Der Finger befindet sich auf dem oberen Teil der Steigung und schiebt den beweglichen Teil senkrecht (blau) nach oben. Eine Sonde in Arbeitsposition ragt aus dem violetten Teil heraus.

In Img2.png: Der Zylinder ist raus und der Teil mit den Schrägen (blau/grau) ist so weit rechts wie möglich. Der Finger befindet sich auf dem unteren Teil der Steigung, den Federn der Steigung, der Schwerkraft..  Bringt das bewegliche Teil vertikal (in blau) nach unten. Die Sonde ist nicht mehr zu sehen, die sich in Ruheposition befindet und unter dem violetten Stück geschützt ist.

In meinem System sind meine Schieber im Gegensatz zu Ihnen vertikal (in blau) einzeln vom beweglichen Teil entfernt, Ihre scheinen durch ihn hindurch zu gehen. Sie sprechen von den Schieberführungen , derzeit werden die horizontalen Schieberführungen nur aus den 4 Spalten hergestellt . Sollte ich eine "Nut" in Betracht ziehen, um die Drücker horizontal zu führen?  

Die letzte verbleibende Reibung ist der Finger für die horizontale Bewegung, ich dachte daran  , einen Kugelschieber (eine Schraube, die mit einer Kugel auf Feder am Ende ausgestattet ist) zu setzen, ist er für diese Art von Anwendung gedacht oder soll ich den Hang mit einem nicht scheuernden Material abdecken? 

Nun, es gibt genug für diesen Sonntag, lol  , Ihre Ratschläge und Ideen bringen dieses persönliche Projekt voran . 

Vielen Dank und bis bald für Ihre Kommentare, wenn es die Zeit erlaubt. 

Bernard.

img1.png
img2.png

[m.blt]

Mea culpa, mea maxima culpa...

Ich bekenne mich schuldig, ich war nicht aufmerksam genug: Indem ich mich zu sehr auf die Rampen und Schieber konzentriert habe, habe ich mir in den Kopf gesetzt, dass es die obere Platte ist, die im Verhältnis zur festen unteren Platte beweglich ist.
Natürlich ist es auch umgekehrt, so dass die Drücker ziemlich lang sind.

[Zozo_mp]

@bernard.bouffil 

Können Sie mir einige Informationen geben, damit ich Ihnen die versprochenen Vorschläge machen kann?

1. Was ist die maximale Höhe Ihres Systems?
2. Was ist die maximale Kraft, wenn alle Federn zusammengedrückt sind?
   3. Sie haben Zylinder erwähnt, können Sie bestätigen, ob Elektro- oder Pneumatikzylinder?
   4. Können Sie die Anzahl der Bewegungen pro Minute bestätigen ?
   5. Sie sprechen von einem 8-mm-Hub, ohne zu sagen, wie Sie die Teile zwischen den einzelnen Sequenzen einfügen

Ich stelle die Frage nach der Größe, weil ich denke, dass kugelgelagerte Säulen aufgrund des Gesamtvolumens nicht geeignet sind.

Herzliche Grüße

[Sylk]

Hallo

Nur eine kleine Bemerkung zum Verschleiß, ich würde Kanten vermeiden, die für die "Schrägen" zu scharf sind, insbesondere die am oberen Ende der Piste, besonders abrasiv, wenn man mit dem Finger nach oben geht. Ich würde ein Blatt hinzufügen, um einen fließenden Übergang von der Neigung zur Ebene zu schaffen.

Das Hinzufügen einer Formation am unteren Ende des Hangs, auch ohne Abriebprobleme, hätte den Vorteil, dass die Aufstiegsbewegung, der Eingriff am Hang, verflüssigt wird, was auch die Auswirkungen der Reibung auf die Fingerkanten und damit den Verschleiß verringern würde.

(NB: Ich habe gerade durch Heranzoomen getroffen, dass @m.blt sein Bild so gemacht hat)

Für den Finger hängt es mit der Führung zusammen, und auch mit der Reibung. Vielleicht 2 Ideen, die man in Betracht ziehen sollte: "Balken"-Finger, quadratisch statt zylindrisch, Form, die sich selbst leiten würde. Dann Gummi-Capstans (die Art, die man in den späten Walkmans findet, um das Band zu drücken) anstelle von Kugellagern (naja, es sind Kugellager, aber von Gummi umgeben). Letztere hätten den Vorteil, dass sie nicht mehr dem Abrieb der Hangkanten ausgesetzt sind und somit Laub vermeiden.

[bernardbouffil]

Hallo und vielen Dank an euch beide für eure Hilfe.

Zozo_mp

Für ein paar weitere Informationen: Dieses System ermöglicht es mir, elektrische Tests auf einer Leiterplatte durchzuführen. Letzteres wird manuell auf dem 3D-Teil namens Plexiglas geführt und positioniert. Die Verschiebung, von der wir sprechen, ermöglicht es, einen elektrischen Kontakt zwischen den Federstiften und einer Leiterplatte herzustellen. Das Ganze befindet sich in einer Struktur, die Elektronik integriert, ein wenig Verwaltung des Ganzen und eine Abdeckung, damit man sich nicht die Finger kneifen muss.

1. Was ist die maximale Höhe Ihres Systems?

 Wir haben alles inklusive 200 mm Höhe. Hinweis: Das Gesamtvolumen (LxB) wird durch das Teil mit dem Namen "Plexiplatte" definiert, Sie müssen an allen Seiten dieses Teils 12 mm frei haben, siehe mein 3D

2 Was ist die maximale Kraft, wenn alle Federn zusammengedrückt sind? 

Es kann bis zu 120 Sonden geben, die jeweils 1,27 N benötigen, um vollständig gedrückt zu werden, aber das System ist immer noch funktionsfähig , wenn sie nur zu 70 % innerhalb von 0,9 N gedrückt werden. Die maximale Kraft liegt also bei 155 N, funktioniert aber bei unter 100 N.

3. Sie haben Zylinder erwähnt, können Sie bestätigen, ob Elektro- oder Pneumatikzylinder?

Ich habe keine pneumatische Quelle zur Hand, also ja, es handelt sich um einen Elektrozylinder, der eine Kraft von 180 N bei einem Hub von 50 mm entwickelt

4. Können Sie die Anzahl der Bewegungen pro Minute bestätigen ?

Wir zählen nicht nach Minuten. Eine Bewegung etwa alle 3 Minuten, aber die Zeit ist wirklich keine Einschränkung. Es ist die Zeit des Einsetzens und Verarbeitens des ICs , die Zeit braucht. 

5. Du sprichst von einem 8-mm-Hub, ohne zu sagen, wie du die Teile zwischen den einzelnen Sequenzen einfügst. 

Das Einrichten der Leiterplatte erfolgt manuell und dauert viel länger als das Testen. Ich schätze die Zeit für den Ein- und Ausbau der Leiterplatte und die Aktionen rund um die Leiterplatte auf 1,50 Minuten.

Syll, ich habe mein 3D überarbeitet und die Achsen (oder Säulen) an den langen Seiten näher zusammengebracht. Dies ermöglichte es mir, den gesamten Hub meines Zylinders (50 mm) zu nutzen und somit die Steigung zu verlängern und einen weicheren Winkel zu haben. Ich habe auch darüber nachgedacht, Urlaub zu nehmen, um hervorstehende Winkel zu vermeiden.

Was die verschiedenen Reibungen betrifft, hier sind meine Gedanken: 

Für die Reibung zwischen der Unterseite des horizontal beweglichen Teils (dem mit den Schrägen) und der Schulter an der Unterseite der Achsen (Säulen), die ich suche und darüber nachdenke, eine Teflonscheibe oder ein anderes selbstschmierendes Material zu setzen, werden die Aluminiumteile auf dieser Unterlegscheibe "rutschen".

Für die Reibung der Achsen (Säulen) in den Langlöchern des horizontal beweglichen Teils (dem mit den Schrägen) denke ich, die Öffnung zu verbreitern, um Reibung an den Seiten der Länglichkeiten zu vermeiden. Dies bedeutet jedoch, dass die Finger zu Führungen werden müssen, und diese sind diejenigen, die die Reibung der Achsen vermeiden. Ich habe auch 2 Finger 6 statt 4 hinzugefügt, weil ich ihren Durchmesser reduzieren musste

Für Fingerreiben im Hals und an Hängen denke ich, dass ich sie direkt mit ACETAL POM C machen kann. 

Was denkst du? Eine andere Idee, warum nicht das Stück direkt mit den ACETAL POM C Schrägen herstellen? Wird es steif genug sein? Nicht 10-mal teurer.

Bis bald

Bernard.

assemcame.sldasm

[Sylk]

Das Problem mit Aluminium ist, dass es abrasiv wird, wenn es nicht perfekt poliert ist. Wenn das Polieren der Oberfläche nicht allzu problematisch ist, wird das Polieren der Hänge/Rampen in Bezug auf durchschnittliche Kosten und Zeit ein großer Aufwand sein, daher ist es in der Tat vorzuziehen, das Teil direkt aus Acetal Pom C herzustellen. Auch wenn dies bedeutet, dass es mit einem Aluminiumrahmen/-bett versteift werden muss, das keine besondere Oberflächenbehandlung benötigt.

In Bezug auf die Endbearbeitung ist auch die Bearbeitungsmethode der zu berücksichtigenden Teile zu berücksichtigen; fräsen? Formen?

PS: Die gemeinsame Montage ist unleserlich, man muss ein PackAndGo erstellen.

[bernardbouffil]

Hallo

Ich muss die Preise zwischen Aluminium und ACETAL vergleichen.

Ich poste mein 3D im richtigen Format

Der graue Rahmen stellt den Bereich dar, der leer bleiben soll . 

Auf Wiedersehen.

 

ansammlung.igs