Bonjour à tous,
Je cherche désespérément une information technique sans succès. Quelqu'un aurait des préconisations ou un abaque sur la distance minimale entre l'axe d'un taraudage et le bord de la pièce taraudée ? Si possible selon les matériaux usinés, ici de la fonte GS 500-7.
Merci pour votre aide, Hugo
bonjour,
avez vous regardé, voir consulter un fabriquant ou vendeur de tarauds?
Cdt
Fred
Bonjour Fred,
J'ai consulté différentes documentations sur la matière, sur les outils de taraudages, des sites spécialisés sur l'usinage également mais rien.
Cdt, Hugo
C'est plus un problème de résistance des matériaux que de fabrication.
On m'a appris que la distance entre un trou et une paroi est égale au diamètre du trou.
C'est une base, pour aller plus loin, je crois qu'il faut passer par du calcul si vous avez des contraintes particulières.
Je crois que c'est surtout la distance fond de filet et bord de la pièce qui compte.
Cela dépend de pas mal de paramètre comme le degré de fixation souhaité en fonction de l'effort.
Si c'est pour maintenir une pièce qui n'a pas d'effort particulier en traction on peut aller jusqu'à 1mm entre le fond de filet et le bord de la pièce. Sachnat que cela dépend du nombre de vis qui tiennent la pièce. Si c'est une couronne avec 12 vis ce n'est pas la même chose qu'une seul vis au bord.
On ne peut pas donner de règles précises, c'est pourquoi il n'y a pas de documentation sur le sujet.
Après c'est l'expérience qui dit que dans certains cas on peut prendre tel ou tel risque.
Je crois qu'il est prudent de s'en tenir à la recommandation de Stefbeno et de passer par la simulation PEF, surtout pour de la fonte.
Postez votre pièce cela nous donnera une idée plus précise.
Cordialement
C'est un bras en fonte qui est fortement sollicité par le poids des équipements qu'il supporte. Le bras est lui fixé à une de ses extrémités par l'intermédiaire de 4 ou 6 vis mais la distance entre l'axe des perçages et le bord de la pièce sont très faible.
Le modèle 3D est passé au calcul, mais rien ne m'assure une bonne rigidité de la pièce à la périphérie des tarauds (ce n'est qu'une simulation).
moi perso si c'est de la fonte
proportionnellement via le type de piece en visu
en sachant en + que tu vas mettre une charge sur le bras de combien on sait pas
je doute de l'efficacite de tes fixations
si c'est de la fonderie pourquoi ne pas optimiser l'epaisseur au droit des taraudages
et deporter un peu les taraudage sur l'exterieur
quelle est la cote de ta demi coquille (diametre et epaisseur paroi )
@+
Pour info :
- Le bras mesure 3,10 m de long / Hauteur de la base taraudé 275 mm / Rayon extérieur : 90 mm / Epaisseur paroi : 20 mm
L'optimisation reste possible mais les contraintes et exigences clients sur la volumétrie de la pièces sont sévères. Sinon bien évidemment que j'aurais dimensionné le bras différemment.
Cdt, Hugo
Tu as combien de fixation ?
Quatre si je lis bien mais surtout quel diamètre les taraudages.
puisque la profondeur fait 20 mm cela voudrais dire que tes boulons font entre 10 et 12 de Ø mais donne nous la cote exacte :-)
Ce sont surtout les deux trous du haut qui sont sollicités en traction les autres ne sont qu'en compression avec un peu de cisaillement sachant que les vis ne travaillent jamais en cisaillement.
Cordialement
Aujourd'hui 4 fixations, la possibilité de passer à 6 est grandement envisagé pour réduire les contraintes au niveau des vis d'ancrage.
Réalisation d'un perçage de 18 mm et d'un taraudage de 15 mm de profondeur.
Pour info il y a environ 28 kN de traction sur les vis les plus sollicités --> Ce qui m'oblige à passer en M12 à 4 points de fixations et possibilité de descendre à M8 avec 6 points. Mais ma crainte reste sans réponse, quelle est le mini matière à avoir en périphérie de taraudage pour de la fonte GS 500-7.
Cdt,
passe ton epaisseur paroi a 24
et fais des trous taraude de M8 x 6
tu aura un diametre d'epaisseur de chaque cote
mais taraude de la fonte pas terrible
passer via des helicoil peut etre ?
@+
Comme l'as dit GT22, c'est pas terrible de taraudé dans la fonte, qui plus est pour travailler à l'arrachement.
Avez-vous la possibilité de faire des trous lisses dans la fonte et de faire des "plaquettes écrou" en acier ? ces plaquettes sont juste un morceau de plat en acier avec 2 trous taraudés.
Pour la question du vrai mini de matière, vu vos contraintes, je crois qu'il n'y a guère qu'un calcul qui peut le dire.
Bonsoir Hugo
Normalement si ta simulation est faite correctement c'est-à-dire avec les bons connecteurs en indiquant bien que c'est taraudé cela de dira si tu est dans les limites ou non.
Ceci dit : back to basic
Une vis Ø 12 qualité 8.8 avec une traction dans l'axe c'est 1 980 Kg soit 19 800 N soit 19.8 kN évidemment plus en qualité 10.9 ou 12.9.
Rappelons que le taraudage c'est 1,5 fois le diamètre donc si c'est du M12 c'est au minimum 18 mm de partie taraudée active.
Donc soit tu dis 28 KN pour les vis les plus sollicitées ( lesquelles ??? et combien ??? les deux du haut je suppose) est-ce une valeur pour deux vis ou une vis.
Vu que c'est semble-t-il une charge en bout de bras, tu auras des mouvements dans le sens radial. Ce qui veut dire sur les cotés en radial. Donc si tu ne prend que des charges en vertical du va être dans les carottes, surtout que la fonte n'est pas réputée pour son élasticité. Tes vis trop prêt du bord sont surtout sollicitées en radial et j'espère pas en cisaillement.
Est-ce qu'au lieu d'avoir des taraudages : tu peux remplacer ça par des Vis rondelles boulons. Là au moins tu seras certain des contraintes absorbables.
Je me méfie de la fonte, comme de la peste et des percepteurs, car le moindre défaut à la coulée, paille ou bulle d'air et bien sa pète.
Vu les efforts je ne m'amuserais pas à être plus près du bord que le rayon de la rondelle adapté à ton trou. Tu ne parles d'ailleurs pas de la rondelle.
D'où elle vient ta pièce en fonte c'est ta boite qui les fait ?
A tout'
Effectivement la simulation valide ou non les efforts dans les taraudages, ce qui a été fait. Mais pour exemple, je peux mettre un taraud M8 au lieu de M10 actuellement sur le modèle et le résultat est okay sur les contraintes et déplacements --> seul l'analytique me dit que le M10 n'est pas suffisant.
Pour rebondir sur ton écrit Zozo : dans la fonte GS (500-7) en l'occurrence je suis en CL 6.8 au niveau des vis, au-dessus ça ne sert à rien et dans tous les cas c'est la limite élastique de la fonte qui est plus critique.
Pas de cisaillement sur les vis, uniquement de la traction.
Le bras enveloppe un tube, et à l'opposé du bras j'ai une coquille qui elle a des trous lamés pour les têtes de vis (design client) : néanmoins une proposition de trous lamés sur les 2 pièces est intéressante !
Ton approche de se dire que le mini serait le rayon d'une rondelle plate large est une bonne première approche : je valide.
L'usinage dans le fonte n'est pas un problème, il est même contrôlé et répétable de façon pérenne chez mon fournisseur. Le bras lui n'est pas réalisé en interne mais chez un de nos sous-traitants.