Cze wszystkim
Robię badanie statyczne na podporze silnika mocowanego ślimakiem przez ten przenośnik za pomocą 2 , ale bez rozdzielczości! (patrz P.J.)
Pozdrowienia
simulation_support.rar
simulation_support.rar
Wygląda na to, że "stała geometria" modelu wymaga przeglądu; Solver nie może zostać rozpoznany w takiej postaci, w jakiej jest.
1 polubienie
Ile są sił działających na podporę?
1 polubienie
A z jakiego materiału wykonane są części blaszane?
1 polubienie
generują dużo zakłóceń, uniemożliwiają dobre zazębianie się.
Dobrze, że wkręciłem w złącze śrubowe
Witam
Silnik ma masę 35 kg
W przypadku materiałów nie wszystkie są takie same:
Wsparcie: E360
Reszta: S185
Celem jest , aby podpora wytrzymała obciążenie silnika, a więc weryfikacja przy tym obciążeniu ( wiedząc, że system jest ustawiony nachylony do podłoża o 35°)
Pozdrowienia
Upraszczając badanie, mamy już to:
Z obciążeniem 35 kg
W porządku!!
i mam nadzieję, że stan też jest dobry
Tak, nie martw się o.
Na przemieszczenie wpływa głównie sztywność podpory (około 1,2 mm dla części żółtej)
ale odkształcenie podpory wpływa na koryto, prawda ?
Dobry wieczór Firass
Niezależnie od uwag Aliende, które przyjmuję z zadowoleniem, wydaje mi się, że popełnia Pan pewne błędy w rozumowaniu, a już na pewno w projekcie.
1°) Część blaszana w kształcie litery U, która podtrzymuje silnik, stanie się prawie nieskończenie sztywna, gdy silnik zostanie zamocowany za sześć lub gorzej za pomocą dwunastu. Rzeczywiście, ramy tych silników są bardzo sztywne i wzmocnią dwie 6-otworowe boki w stosunku 1000 lub więcej.
2°) nigdy nie pracują przy ścinaniu, ale zawsze przy ściskaniu. Dlatego nie ma sensu robić symulacji na otworach, które nie stykają się ze.
3°) W symulacji należy uwzględnić tylko siły pionowe odpowiadające masie silnika. Więc bez robienia symulacji możemy powiedzieć, że nie będziesz miał żadnych deformacji na poziomie dwóch 6-otworowych płyt, zwłaszcza jeśli silnik zostanie uwięziony między tymi dwiema stronami. Możesz wykonać symulację, która nie da żadnych rezultatów (tj. brak ruchu)
4° Z drugiej strony, na poziomie projektowania doszłoby do wymiany poglądów na ten temat.
Widzę, że gdy masz miejsce, stawiasz bardzo małe wstawki i że materiał nic nie kosztuje na takim zestawie. Nawiasem mówiąc, z dwoma klinami pod dwoma elementami, 6 pionowymi otworami, to wystarczy, ponieważ symulacja może to udowodnić, jedyne siły, jakie będziesz miał, będą dotyczyły i na poparcie dwóch zewnętrznych klinów, środkową można usunąć.
5° Wszystkie wysiłki będą spowodowane dźwignią, na końcu której zamocowany jest silnik o wadze 35 kg.
Na płycie, która jest przymocowana do koryta, twoje kliny są zbyt liczne i zbyt małe na płycie 10 mm, co może się odkształcić (jest to prawie pewne, nawet biorąc pod uwagę 200 mm kosy).
Nie jest to zbyt denerwujące, jeśli umieścisz elastyczne sprzęgło między silnikiem a łożyskiem, które przytrzymuje ślimakową. Ale umieszczając tylko 3 kliny zamiast trzech, ale wysuwając je w kierunku silnika , całego mocowania silnika, wyeliminujesz zginanie, a zwłaszcza wibracje.
To wszystko sprawia, że URES 1,69 mm to dla mnie czysta iluzja, nie będzie ani czerwieni, ani zieleni. Z drugiej strony na poziomej płycie 10 mm będziesz miał zielony, a nawet trochę czerwony, chyba że wydłużysz kliny pod spodem.
Twoja rynna ulegnie deformacji, ponieważ masz tylko dwie, a cały ciężar wspornika zostanie przeniesiony na 9,3 mm płyty końcowej koryta.
Te odkształcenia nie będą dotyczyły przyczepności, jak mówisz, ale odzyskania ramienia dźwigni.
6 °) Motoreduktor o wadze 35 kg !! Chciałbym znać moment obrotowy bouzin i prędkość ślimaka, a to pozwala przenosić tylko bardzo lekki materiał na zaledwie 3.660 mm, nawet na nachyleniu 30°
Przykro mi, że Firass mówi, że powinieneś najpierw zmodyfikować swoje części, a przed i po umieścić swoje siły do symulacji pionowej na wierzchu dwóch pionowych elementów (tj. 17 kg, czyli nic), włączyć do swojej symulacji płytkę na końcu koryta, zmieniając ją na płytę o grubości z 6,35 mm na 9,3 mm i to wszystko.
Zobaczysz, że jeśli będziesz trzymał się moich uwag, będziesz bliższy rzeczywistości prawdziwego życia i znowu ze współczynnikami bezpieczeństwa wynoszącymi 4 lub więcej.
Mam nadzieję, że wszystkie te uwagi odniesiesz pozytywnie, jak również te poczynione na innym forum.
Powodzenia w osiągnięciu celu.
Pozdrowienia
4 polubienia
Dobry wieczór ZOzo,
Bardzo dziękuję za fascynujące pomysły, naprawdę wiele świetnych informacji.
Krótko mówiąc, musisz wzmocnić płytę o grubości 6,35, a wstawki są one maksymalnie wysunięte w kierunku silników (że dla 4 węzłów, które już znam fakty)
Dla 2 są niewystarczające, aby uniknąć deformacji płyty 6.35 koryta?
Wracam do tematu motoreduktora, na 119 Nm i 89 obr/min (jak na prędkość moim zdaniem nie jest zbyt duża do transportu lekkich materiałów o nachyleniu 35° ale najbliżej do mocy 1,1 Kw)
Pozdrowienia
Witaj Firass
Uważaj, nie powiedziałem, że dwie do płyty 6,35 są niewystarczające.
Mówię, że jeśli gdzieś ma być jakaś deformacja, to właśnie w tym miejscu.
Wracając jednak do tego, co powiedziałem w innym miejscu, twoje koryto i twój silnik nie będą w stanie lewitacji, ale będą dobrze umieszczone na ziemi lub będą na czymś wisiał.
Biorąc pod uwagę to, co wiemy o wydajności rozdrabniacza, można śmiało założyć, że dolny róg koryta i dolny róg silnika muszą znajdować się bardzo blisko ziemi.
Musisz więc również zaprojektować ramę, która utrzymuje koryto, ponieważ możesz bardzo dobrze sprawić, aby mechanicznie spawana rama bezpośrednio podpierała silnik, unikając w ten sposób możliwości deformacji części koryta, w której znajdują się dwie.
Inna sprawa, wracam do płytki poziomej 10 mm, podczas gdy dwie płytki pionowe są cieńsze.
Umieść tę płytkę o tej samej grubości, co dwie płytki z 6 otworami, ponieważ będziesz wydłużać wstawki pod spodem. Możesz również wykonać blachę wygiętą w kształcie litery U, zamiast wykonywać spoiny wszędzie, które mają tendencję do wypaczania się podczas spawania. Ale hej, to tylko uwaga mimochodem
Jestem bardzo zaskoczony, że motoreduktor, który dostarcza tylko 119 Nm, jest tak ciężki, ale hej!!
Pozdrowienia
2 polubienia
Witaj Zozo,
Dodaję dźwignię do + zamocuj silnik, jest nad zgięciem płyty 7mm; składa się z 2 arkuszy po 7 mm z 2 klinami (i w tym przypadku mam nadzieję, że silnik jest dobrze zamocowany)
Do budowy wykonałem model z kwadratowymi rurkami 40*40*4, ale niestety są zakłócenia, które blokują mi kontynuowanie sumowania!!
Pozdrowienia
1 polubienie
Dobry wieczór Firass
Jak Twoja nowa część pasuje do silnika. Zwróć uwagę, że dwa małe kliny na tej części są bezużyteczne, ponieważ twoja część ma działać tylko w przyczepności, a nie w ślizganiu się od lewej do prawej.
Nie zrozumiałem, że twój silnik był na górze (osobiście umieściłbym go na dole bez dodatkowego bałaganu, chyba że przeszkadzałoby to niszczarce i znowu z dobrym zsypem może to uprościć)
Zwróć więc uwagę na punkt krytyczny, ponieważ 35 kg jest ze sobą sprzeczne.
Możesz to sprawdzić, wyświetlając środek ciężkości. Jeśli środek ciężkości znajduje się na zewnątrz ramy spawanej mechanicznie, oznacza to, że twoja rama musi być przymocowana do ziemi lub umieść pod nią szefa, jeśli chcesz szybko uzyskać awans :-)
Nie zapomnij założyć usztywnienia, ponieważ tam rama będzie się poruszać do przodu i do tyłu, a także może się skręcać, jeśli nie jest przymocowana do podłoża. W efekcie po kilku miesiącach eksploatacji nie daję zbyt wiele spawów środkowej górnej rury.
Pozdrowienia
PS: Jaka jest całkowita waga na tym etapie projektowania
@ Zozo_mp @ firasschafai
Od jakiegoś czasu czytam Twój wątek komunikacyjny
I prawdą jest, że rama i mocowanie silnika wymagają przeglądu
Do mocowania silnika masz referencje swojego zestawu
, aby dowiedzieć się m.in. o punktach mocowania
i znajdź akceptowalną instrukcję
Do czego dokładnie służy Twój budynek?
jeśli ma to na celu konserwację i konsolidację zespołu ślimakowej
Wydaje mi się, że lepiej jest zaprojektować zsyp tak, aby był samonośny
Myślę, że za pośrednictwem naszej ulubionej wyszukiwarki
Wyszukiwanie (przenośnik ślimakowy pochyły)
Pomysłów do zrealizowania jest mnóstwo
@+ ;-)
1 polubienie
Witam
@ Zozo_mp
Dla nowego utworu; Ma być przymocowany do silnika za pomocą. (jest zestresowany na ścinanie, prawda)
Tak, wolę postawić silnik na dole z pochyłą podporą przymocowaną do podłoża, ale przestrzeń jest nieograniczona. (Postaram się zmodyfikować ramę śrubową w taki sposób, aby można było przymocować silnik do podeszew)
Oczywiście rama musi być przymocowana do podłoża, aw tym przypadku dwie poziome rury są eliminowane.
Dla masy: śruba waży około 514 kg, a rama około 70 kg (musi być wzmocniona, jak mówisz, przez usztywnienie)
@gt22 powiedział:
Podpora silnika musi pozostać zamocowana na blasze koryta (o grubości 9,3 mm) za pomocą 2 (ale dodaję dźwignię nad wspornikiem przyspawaną na płaskowniku i przymocowaną śrubą z silnikiem)
Śruba znajduje się pod rozdrabniaczem, nachylonym o nachyleniu 35° i długości 3,6 m, więc moim zdaniem rama jest w tym przypadku sztywniejsza niż zsyp samonośny.
Pozdrowienia