Oui, après le support est réactif, et les plus gros problèmes viennent souvent des pare-feu.
De mon coté en prestation chez les clients c’est vraiment top de pouvoir travailler à distance ou de s’intégrer très vite dans leur environnement.
Bonjour,
Pour le moment, j’ai recueilli une vingtaine de réponses. Les profils et tailles d’entreprises étant assez variés, j’aurais besoin de quelques retours supplémentaires pour pouvoir en tirer des enseignements plus représentatifs.
Si vous avez quelques minutes à accorder, votre participation au questionnaire m’aiderait vraiment beaucoup.
Merci par avance pour votre aide, et bonne journée à tous.
Fait.
Merci pour les retour, … A suivre.
@+.
AR.
Je vais clore ce formulaire après un peu moins de deux mois en ligne, voici une synthèse des résultats :
J’ai reçu 28 réponses, principalement issues d’entreprises de machine spéciale (57 %), de bureaux d’études / ingénierie (46 %) et d’ateliers d’usinage ou chaudronnerie (36 %) (oui cela fait plus que 100% car la question était à choix multiples. Certaines entreprises sont à la fois bureaux d’études et ateliers d’usinage).
La majorité sont des PME de 6 à 100 salariés (64 %), avec des BE mécaniques de 4 à 6 personnes dans 39 % des cas.
Les répondants sont majoritairement dessinateurs (50 %) et ingénieurs (25 %).
La façon d’utiliser SolidWorks est bien structurée pour seulement 18% des répondants. 40% la considèrent perfectible quand 36% la trouve peu structurée.
Les modèles réutilisables sont utilisés par 71 % des répondants et les macros par 64 %, le plus souvent développées en interne (64 %). En revanche, seules 43 % des structures assurent réellement la maintenance de ces macros, ce qui crée un risque de dépendance et d’outils vieillissants.
Excel est omniprésent et utilisé quotidiennement par 54 % des répondants.
Les principales pertes de temps concernent la mise en plan (57 %) et l’après-conception, comme les nomenclatures et documents atelier (50 %), loin devant la conception pure (21 %).
Le problème technique le plus cité est la lourdeur des assemblages (71 %), suivi des incohérences de nommage (21 %) et des difficultés à modifier d’anciens modèles (18 %).
Côté potentiel, 39 % estiment pouvoir récupérer 1 à 4 heures par semaine, et 22 % pensent pouvoir gagner plus de 5 heures.
Si du temps était disponible, la priorité serait clairement de mettre en place des règles de conception et des standards (64 %), puis de former l’équipe et nettoyer l’environnement de travail (32 % chacun).
Les formats d’amélioration préférés sont des interventions courtes et régulières (29 %) ou ponctuelles et ciblées (29 %).
Attention, l’échantillon reste limité.
Ces résultats donnent une photographie intéressante et permettent de voir certaines tendances se dessiner, mais ils ne suffisent pas pour tirer des conclusions fermes.
Par exemple, avec seulement 9 réponses issues de BE de 4 à 6 personnes, il serait excessif d’affirmer qu’un tiers de ces structures sont peu structurées. On observe des signaux, pas des certitudes statistiques.
Merci à tous pour votre participation !
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