voila mon probleme je travaille depuis peu avec solidworks tolerie et je dois pour un client lui fournir des goulottes de tremis en tolerie et lui m envois des pieces en volume avec une fonction coque et moi je fas ces goulottes en 4 faces avec bord de repli pour se fixer j ai essayer plusieurs methodes , partir de son esquisse et relever mes points par rapporta l origine ou bien selectionner les arretes de chaque faces et lesconvertir en tolerie c est assez fastidieux et pas sur de la bonne methode.
il y a des faces qui sont pliables d'autres soudables. Un cube et en général une pièce convexe est réalisable en un morceau.
Ce n'est pas le cas de cette goulotte, qui a des zones concaves aussi. Elle doit être réalisée en 3-4 parties (pièces séparées) qui sont pliées, ensuite soudées. Comme dans la vraie vie.
Ce n'est pas une pièce simple donc il faut bien réfléchir avant au choix des arrêtes pliées/soudées. Voici une proposition rapide sans optimiser quoi que ce soit. Mais d'autres choix sont possibles.
Remonter dans les fonctions pour trouver les arrêtes pliées.
Effectivement chaque face va être faite indépendamment je vous joints une capture d écran de la réalisation souhaitée.
Ce que je recherche surtout c est la méthode de conception soit en reprenant leur esquisse et joue avec les enlèvements de matière et c est assez fastidieux ou alors en partant d une esquisse 3d que je ne métrise pas trop.
bon je viens de regarder et ma conception est plus simple je pense car je pars face par face en un élément ou deux selon le poids .
Est ce qu il y a un moyen de demander à solidworks de séparer les faces et de les convertir en tôlerie en gardant bien sûr les angles car le plus important étant l intérieur de la goulotte
effectivement ça y ressemble moi se sont des gaines pour le tri ou chaque gaine reçoit different materiaux et je bosse dans une boite de mecano soudure et decoupe laser . Il y a tres peu de cordons de soudure seulement aux pliages non realisables car la plieuse à ses limites et c est a ce moment là que l.ont vient rajouter un pliage soudé, mais le maximum est boulonne. comme sur la capture tole a réaliser .
Et ma question est comment realiser ses 4 faces partir de l esquisse client qui a servi pour l extrusion et celles qui ont servies aux enlèvement de matiere pour avoir la forme avec ses angles de la goulotte. Ou est ce qu'avec une esquisse 3d c est realisable et ensuite convertir en tolerie en rajoutant lesplis de 40 mm sur certaine et des sur longueur de 80mm sur les toles sans bords pliés.
et comme dis soring il faut bien etudier les toles avec bord plies et celle avec la sur longueur.
en attente de vos retour et vos idees bonne soiree à vous et merci pour votre participation et aide.
si je vois bien la gaine est réalisée en 7 pièces. (je me différencie sur ce point de notre ami @soring que je salue)
Si notre éminent collègue @ac cobra passait par là il vous donnerait sûrement la solution la plus directe et élégante.
Pour la suite je raisonne comme les ateliers qui font de la gaine de ventilation mais cela ne change pas grand chose.
J'ai l'impression que ces 7 pièces sont assemblées par de la soudure par points, alors que les ailes perforées de 15 à 20 mm ne servent qu'a positionner les pièces ensemble avant soudage et également à pouvoir fixer la gaine totalement montée dans la machine. De plus, si ce sont des matériaux qui passent dans la gaine il faut que ce soit plus costaud que si c'est seulement de l'air. Je dis soudure par point car c'est le seul moyen d'avoir une étanchéité car la position des trous de vis et leur faible nombre ne le permettrait pas.
Je vais vous faire un exemple pour illustrer mon propos.
De mon point de vue toutes les pièces ont la simplicité du modèle que je te propose. Il a l'avantage d'être simple pour les plieuses et surtout pratiquement aucune chute à la découpe laser, jet d'eau, etc... Je n'ai pas mis les trous oblongs qui n'apportent rien à la suggestion Je suis en SW 2021
Ici en rouge c'est la pièce que j'ai modélisé
Que les toliéristes me pardonne j'ai fait ça à l'arrache comme un goret ;-)
Je suis conscient que je ne répond pas totalement à votre question mais je vous ai orienté vers la simplicité d'usinage.
Selon votre demande etpour parvenir à obtenir chaque flanc de façon simple avec le minimum de modification j'ai utilisé cette méthode à partir de votre goulotte
a partir de votre pièce en 3D utiliser dans le module tôlerie la fonction "" découpe ""
Il va falloir procéder face par face
sélectionner les arrêtes d'une face (attention pas plus d'une ou deux arrêtes sinon il dit que c'est trop complexe et jette l'éponge)
Une fois qu'une face est entièrement découpée la convertir en tôlerie
L'état déplié vous donne la pièce bonne pour la découpe.
Si vous voulez par exemple faire deux faces avec un pli commun je vous suggère de faire un "Bloc" que vous utiliserez comme une esquisse. Après il vous suffit de créer une pièce avec deux blocs qui ont une arête commune. Evidemment il faut rajouter la perte au plis mais qui dans votre cas n'est pas très important sur un pli.
Je vous ai fait une vidéo (fichier ZIP) qui je l'espère vous permettra de comprendre l'action en détail.
Cordialement
PS : Votre ASM est inutilisable. Pour que nous puissions l'utiliser il faut faire un "pack and go" à partir de votre ASM ===>fichier ===> pack and go ===> sélectionner ==> enregistrer dans le fichiers Zip ===> poster le zip sur le forum en pièce jointe
Ici en rouge c'est la pièce que j'ai modélisé
