Je recherche une méthode simplifiée pour reconstruire en automatique la décomposition de mes efforts sur un connecteur boulon.(usage d’un parallélogramme)
J’ai réalisé une note de calcul de base pour avoir les différentes contraintes en tenant compte de inerties.
En utilisant une esquisse paramétrée je veux avoir la possibilité de faire effectuer une étude de conception et avoir la recherche de l’emplacement moins pénalisante de mes vis sur mon assemblage, l’hypothèse A vient d’une ressource en ligne, l’hypothèse B ma recherche se base sur une pince mécanique.
Merci pour une orientation sur l’interaction entre le paramétrage de mon jumeau numérique et l’outil de simulation d’une étude de conception.
Spectrum.
Bonjour,
J’ai regardé votre Excel et ne comprend pas trop votre besoin. en particulier je ne retouve pas vos hypothèses A et B dans l’Excel
Dans votre Excel une hypothèse est fausse c’est de considérer que tout tourne autour de O (le schéma avec les flèches est aussi faux d’ailleurs).
Vu que l’effort n’est pas centré (doublement d’ailleurs), les vis A et B encaissent effectivement plus d’effort (et la A plus que la B ce qui me semble logique vu que l’effort est appliqué plus prés de A).
Dans ce genre de calculs par élément fini, les coefficients de frottement sont assez important (sauf si les pré serrage sont suffisamment élevé pour éviter tout glissement) : ceux des connecteurs boulons, mais aussi ceux entre les 2 pièces (tôle et U) avec la gestion du contact sur : non pénétration + coeff de frottement non nul.
Au final le problème est hyperstatique donc assez difficile à modéliser (voire quasi impossible) sous Excel. L’emplacement des trous par rapport aux ailes va aussi changer la façon dont le contact se fait (pas forcément prédominant mais en tout cas un petit peu)
Mon idée de base est de trouver la bonne position des vis pour reprendre les efforts ( c’est mon hypothèse B), donc si je comprends votre remarque, nous n’avons pas de symétrie, nous sommes d’accord sur ce point les vis les plus proche du couple assument la reprise première des efforts, donc pourquoi dans ce cas avoir une matrice identique en X et en Y.
Je veux aborder si c’est envisageable en hypothèse sans glissement de justifier la position la plus adaptée à la deuxième série de boulons.
Je suis d’accord Poutres hyperstatiques-Simples.pdf (914.1 KB)
avec vous pour changer l’implantation des boulons, sans glissement en mettant une précharge dans le connecteur boulon avoir par une étude de conception en ajoutant des capteurs qui positionneront avec un pas d’incrément les Xi, Yi du boulon C et les Xi,Yi du boulon D, je ne touche pas aux boulons A et B.
Je vais faire ma maquette et ajouter les capteurs, j’ai été accompagné sur cet outil par une personne du forum m.blt sur une solution de table élévatrice par parallélogramme ou par ciseaux.
P.s:
si tout le profilé ne tourne pas autour de O, un contre couple va s’opposer ce sont nos connecteurs boulons, mais comment discriminer les interactions, je vais partir en retirant certains connecteurs et relancer une simulation, comment procéderiez vous pour mettre en évidence le phénomène ? C’est une approche sans enjeu je suis entrain de me familiariser avec les connecteurs sous solidworks.
P.P.s:
si l’on est en présence d’un problème hyperstatique, peux t-on le décomposer comme dans le cas d’étude des poutres en traitant en deux étapes, la charge et les appuis, l’effort de serrage exerce une pression répartie assimilable ou non ? à une charge répartie ?
Merci pour votre réponse et votre aide sur mon questionnement.
En pièce jointe le cas de poutre hyperstatique, je peux me baser sur l’une des méthodes de résolution.
Je rejoins @froussel dans son questionnement du modèle que vous souhaitez utiliser pour analyser cet assemblage.
En principe, dans un assemblage boulonné, les éléments filetés ne devraient pas être soumis à du cisaillement. C’est l’effort normal qu’ils exercent qui doit assurer le non glissement par adhérence des faces en contact.
Si l’adhérence se révèle insuffisante et qu’il existe un risque de glissement, c’est à d’autres éléments que doit être confiée l’opposition au glissement, tels que des pieds de positionnement par exemple. Même s’il existe des boulons ajustés qui peuvent jouer ce rôle…
L’adhérence au niveau du contact, phénomène physique très variable au sein d’une même surface, ainsi que la tolérance sur les dimensions et positions des perçages, ne permettent pas de prévoir, dans votre modèle, quels éléments parmi les quatre vont venir au contact en cas de glissement.
Même en cas d’emploi de boulons ajustés ou de pieds de positionnement, il serait raisonnable de n’en prévoir que 2, qui suffiront à la mise en position, et supporteront l’éventuel cisaillement. Les autres éléments filetés n’auront qu’une fonction de serrage.
C’est autour de ces principes de base que je rechercherais un modèle d’étude avec SolidWorks Simulation, pour déterminer combien d’éléments filetés sont nécessaires, et de quelles dimensions.
Quant à un modèle théorique, il risque d’être difficile à établir, et encore plus à résoudre…
